本標準(zhun)代(dai)替GB18248—2000《氣(qi)瓶用無縫鋼管》。本標準(zhun)與(yu)GB18248—2000相比，對下列主要技術內容進行了修改(gai)∶
1. 修改(gai)了(le)標準范圍；
2. 修改了(le)鋼(gang)管的尺寸允許偏(pian)差(cha)；
3. 調(diao)整了(le)鋼的磷、硫(liu)含量要求，并(bing)增(zeng)加了(le)34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個(ge)牌(pai)號(hao)；
4. 修改(gai)了鋼的冶(ye)煉方法；
5. 增加(jia)了熱擴制(zhi)管方法，修改了不銹(xiu)鋼(gang)管的(de)交(jiao)貨狀態；
6. 刪(shan)除(chu)了低倍檢(jian)驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹(xiu)鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本(ben)(ben)標(biao)準的(de)附錄A和附錄B為資料(liao)性附錄。本(ben)(ben)標(biao)準由中國鋼鐵工業(ye)協會提出。本(ben)(ben)標(biao)準由全國鋼標(biao)準化技術委員會歸(gui)口(kou)。
本標(biao)準(zhun)起草單位(wei)∶寶山鋼(gang)鐵股份(fen)有(you)(you)限(xian)公司(si)、冶金工業信息(xi)標(biao)準(zhun)研究院(yuan)、攀鋼(gang)集團成都鋼(gang)鐵有(you)(you)限(xian)責任公司(si)、天津鋼(gang)管(guan)集團股份(fen)有(you)(you)限(xian)公司(si)、湖南衡陽鋼(gang)管(guan)（集團）有(you)(you)限(xian)公司(si)、江蘇(su)振達鋼(gang)管(guan)集團。
本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)主要起草人(ren)∶許晴、武冬興、于成峰、張曙華(hua)、黃穎、晏如、安健波、趙斌、李金領(ling)、李奇。本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)所代替標(biao)準(zhun)(zhun)的歷次(ci)版本(ben)發布(bu)情況為∶————GB18248——2000。
一、范圍
本(ben)標準規定了(le)氣瓶和蓄能器殼體用(yong)無縫鋼管的尺寸、外(wai)形、重量、技(ji)術要求、試驗方法、檢驗規則(ze)、包裝、標志和質(zhi)量證明書。
本標準適用于制造氣(qi)瓶和蓄(xu)能(neng)器(qi)殼體用無(wu)縫(feng)鋼(gang)管(guan)。
二、規范性(xing)引用(yong)文件(jian)
下(xia)列文(wen)(wen)(wen)件(jian)中(zhong)的條(tiao)款(kuan)通(tong)過本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)的引用而成為本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)的條(tiao)款(kuan)。凡是(shi)(shi)注(zhu)日期(qi)的引用文(wen)(wen)(wen)件(jian)，其(qi)隨后(hou)所有的修改單(dan)（不(bu)包(bao)括(kuo)勘誤(wu)的內容(rong)）或修訂(ding)版(ban)均不(bu)適用于本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)，然而，鼓勵根據本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)達成協(xie)議的各方研究(jiu)是(shi)(shi)否(fou)可使用這些(xie)文(wen)(wen)(wen)件(jian)的最新版(ban)本(ben)。凡是(shi)(shi)不(bu)注(zhu)日期(qi)的引用文(wen)(wen)(wen)件(jian)，其(qi)最新版(ban)本(ben)適用于本(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)。
GB/T222 鋼(gang)的成品化學成分允許(xu)偏差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸溶硅(gui)和全硅(gui)含量的(de)測定 還原型硅(gui)鉬酸鹽分(fen)光(guang)(guang)光(guang)(guang)度(du)法(fa)
GB/T 223.11 鋼鐵(tie)及合金 鉻含量(liang)的測定 可視(shi)滴(di)定或電位滴(di)定法
GB/T 223.12 鋼鐵(tie)及(ji)合(he)金(jin)化學(xue)分析方法(fa) 碳酸鈉分離-二苯(ben)碳酰二肼光度法(fa)測定(ding)鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵(tie)及(ji)合金化學(xue)分析(xi)方法 鉭(tan)試劑萃(cui)取光度法測(ce)定(ding)釩含量(liang)
GB/T223.17 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分析(xi)方(fang)法(fa) 二安替(ti)比(bi)林(lin)甲烷光度法(fa)測定鈦量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法 新亞銅靈(ling)-三氯甲烷萃取光(guang)度法測定銅量(liang)
GB/T 223.24 鋼鐵(tie)及合金化學分析方法 萃(cui)取分離-丁二(er)酮(tong)肟分光光度法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼(gang)鐵及合(he)金 鉬含量的測定 硫氰酸鹽分光光度法(fa)
GB/T 223.30 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析方法(fa) 對-溴苦杏仁酸(suan)沉(chen)淀分離-偶氮(dan)胂Ⅲ分光光度法(fa)測(ce)定鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮(ni)含量的測定 氯磺(huang)酚(fen)S分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化(hua)學分(fen)析方法 火焰原子(zi)吸收分(fen)光(guang)光(guang)度(du)法測(ce)定(ding)銅(tong)量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰原子(zi)吸收分光光度(du)法測定鎳量
GB/T 223.59 鋼鐵(tie)及合金 磷含量的測定 鉍磷鉬藍分(fen)光(guang)(guang)光(guang)(guang)度法和銻磷鉬藍分(fen)光(guang)(guang)光(guang)(guang)度法
GB/T223.60 鋼鐵及合(he)金化學分析方法(fa)(fa) 高氯(lv)酸(suan)脫水重量法(fa)(fa)測定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析(xi)方(fang)法(fa)(fa) 乙(yi)酸丁(ding)酯萃取光度(du)法(fa)(fa)測定(ding)磷量(liang)
GB/T 223.63 鋼(gang)鐵及合金化學分析方法 高(gao)碘酸鈉（鉀）光度法測定(ding)錳量(liang)
GB/T 223.64 鋼鐵(tie)及合金 錳含量的測定 火焰原子(zi)吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學(xue)分(fen)析方法 管(guan)式爐內燃燒(shao)后碘酸鉀(jia)滴定法測定硫含(han)量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金(jin) 碳(tan)含量的測定 管(guan)式爐內燃燒后(hou)氣體容量法(fa)
GB/T 223.76 鋼(gang)鐵及合金化學分析(xi)方(fang)法 火(huo)焰原(yuan)子吸收光譜法測(ce)定釩量
GB/T 223.78 鋼鐵及合金化(hua)學分析(xi)方法 姜黃素(su)直接光度法測(ce)定硼(peng)含量
GB/T 228—2002 金屬材(cai)料室(shi)溫拉伸試驗方法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法(fa)（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金(jin)屬管 液(ye)壓試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼管的驗收、包裝、標志和質(zhi)量證明(ming)書
GB/T 2975—1998 鋼及鋼產品(pin) 力學性(xing)能試(shi)驗取樣位置及試(shi)樣制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼(gang)和中低合(he)金鋼(gang)火花源原子發射(she)光譜分析方法（常規法）
GB/T5777—1996 無縫鋼管超(chao)聲波探(tan)傷檢驗方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探(tan)傷(shang)檢驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非(fei)金屬夾雜(za)物含量(liang)的(de)測定(ding) 標準(zhun)評(ping)級(ji)圖顯微檢驗(yan)法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁(ci)探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼管尺(chi)寸(cun)、外形、重量及允許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和(he)鐵(tie) 化(hua)學成分測(ce)定用試樣(yang)的取樣(yang)和(he)制樣(yang)方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼(gang)鐵 總碳硫含(han)量的(de)測(ce)定 高(gao)頻感應爐燃(ran)燒(shao)后紅外(wai)吸收法（常規方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金鋼(gang) 多元(yuan)素含量(liang)的測定(ding) 電感耦合等離子(zi)體原子(zi)發射光(guang)譜法
GB/T 20126 非合金鋼 低碳含量的測定 第2部分∶感應爐（經預(yu)加熱）內燃燒(shao)后(hou)紅外吸收法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號
下列代(dai)號適用于本標準∶
——D公(gong)稱外徑
——Smin∶最(zui)小壁厚；
——S∶公稱壁厚。
四、訂(ding)貨所需信息(xi)
按本標準訂購不(bu)銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外(wai)形(xing)、重量及允許偏差(cha)
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹(xiu)鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹鋼管。
5.1.3 不銹(xiu)鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹(xiu)鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需(xu)(xu)方要求，經供(gong)需(xu)(xu)雙方協商(shang)，并在合同中(zhong)注明(ming)，可(ke)供(gong)應表1和表2規定以(yi)外尺(chi)寸(cun)允(yun)許偏差(cha)的鋼管。
5.2 長度
5.2.1 通(tong)常長度
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需雙(shuang)方協商，并(bing)在合同中注明，可交付長(chang)度大于12000mm或短于4000mm但(dan)不(bu)短于3000mm的(de)鋼管，但(dan)長(chang)度短于4000mm的(de)鋼管數量(liang)應不(bu)超過該批(pi)鋼管交貨總(zong)數量(liang)的(de)5%。
5.2.2 定尺和倍(bei)尺長(chang)度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不(bu)銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每個倍尺長(chang)度應(ying)按下列規定留(liu)出(chu)切口余量∶a. 外徑≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁(bi)厚(hou)≤15mm時，彎曲度不大于(yu)1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時，彎曲度(du)不大于2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時，彎曲度不大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不(bu)(bu)圓度(du)和壁(bi)厚不(bu)(bu)均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不(bu)銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重量
5.6.1 交(jiao)貨重量
不(bu)銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的計算
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差
根(gen)據需方要求，經供需雙方協商，并在合(he)同中(zhong)注明，交貨鋼管實際重(zhong)量(liang)(liang)與(yu)理論(lun)重(zhong)量(liang)(liang)的偏(pian)差應符合(he)如(ru)下規定
a. 單根鋼管(guan)∶±10%；
b. 每批最少(shao)為10t的鋼管∶士7.5%。
六、技(ji)術(shu)要(yao)求(qiu)
6.1 鋼(gang)的牌號和化學成分
6.1.1 鋼(gang)的牌號(hao)和化學成分（熔煉分析）應符合表3的規定(ding)。附(fu)錄A列出了本標準鋼(gang)牌號(hao)與其他相近(jin)鋼(gang)牌號(hao)的對照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方法
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼(gang)應為電(dian)爐(lu)或氧氣轉爐(lu)冶煉(lian)的鎮靜(jing)鋼(gang)。
6.2.2 鋼管的(de)制造方法
不(bu)銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交(jiao)貨狀態
熱軋(ya)(ya)（擴(kuo)）鋼管(guan)應(ying)以熱軋(ya)(ya)（擴(kuo)）狀態交(jiao)貨，冷(leng)軋(ya)(ya)（拔）鋼管(guan)應(ying)以冷(leng)軋(ya)(ya)（拔）、正火(huo)(huo)或退火(huo)(huo)狀態交(jiao)貨。
6.4 力學性(xing)能
6.4.1 供(gong)(gong)方應提供(gong)(gong)鋼(gang)管熱(re)處理毛坯(pi)制成試樣的力學(xue)性能實(shi)測值，但(dan)不作為交貨條件(jian)。鋼(gang)管熱(re)處理毛坯(pi)制成的試樣測出的力學(xue)性能數據參考(kao)值列于附錄B（資(zi)料(liao)性附錄）。
6.4.2 沖擊(ji)試(shi)驗
經供(gong)需雙方協(xie)商，并在合同中注明，也可提供(gong)表B.1以外試驗溫度下的沖擊功數(shu)據(ju)。
表B.1中的(de)(de)沖(chong)擊(ji)(ji)功為全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)樣夏比V型缺口(kou)沖(chong)擊(ji)(ji)功參考值。不能制備全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)樣時，可(ke)采用寬度(du)為7.5mm、5mm或3mm的(de)(de)小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)樣。經供(gong)需雙方協商，并在合同中注明，也可(ke)采用其他(ta)小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)樣。沖(chong)擊(ji)(ji)試(shi)樣應優先選擇盡可(ke)能的(de)(de)較大尺(chi)寸(cun)(cun)。用小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)樣測得的(de)(de)沖(chong)擊(ji)(ji)功Av.r按式（1）換算成標準試(shi)樣沖(chong)擊(ji)(ji)功Akv∶
6.5 密實(shi)性
不銹(xiu)鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓(ya)試驗時(shi)，鋼管在5 MPa試驗壓(ya)力下不允(yun)許出現滲漏現象，試驗壓(ya)力保持時(shi)間應(ying)不少于 5 秒(miao)。
b. 無損檢驗采用渦(wo)流探傷(shang)或漏(lou)磁探傷(shang)，渦(wo)流探傷(shang)應(ying)按GB/T735—2006的驗收等(deng)(deng)級(ji)A；漏(lou)磁探傷(shang)應(ying)按GB/T12606—1999的驗收等(deng)(deng)級(ji)L4。
6.6 非金屬夾雜物(wu)檢驗
不(bu)銹(xiu)鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹(xiu)鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質(zhi)量
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過壁(bi)厚負偏差的其他(ta)局部(bu)缺欠(qian)允許存在。
6.8 無損(sun)檢驗(yan)
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲波探傷(shang)(shang)檢(jian)驗(yan)(yan)(yan)應(ying)(ying)按GB/T5777—1996驗(yan)(yan)(yan)收等(deng)(deng)級(ji)C5；供需雙(shuang)方協商，并(bing)合(he)同中注明，超聲波探傷(shang)(shang)檢(jian)驗(yan)(yan)(yan)可采用(yong)其他驗(yan)(yan)(yan)收等(deng)(deng)級(ji)。漏(lou)磁(ci)探傷(shang)(shang)檢(jian)驗(yan)(yan)(yan)應(ying)(ying)按GB/T12606—1999的驗(yan)(yan)(yan)收等(deng)(deng)級(ji)L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不(bu)銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢(jian)驗和試驗方(fang)法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八(ba)、 檢驗規則
8.1 檢查和驗(yan)收
不(bu)銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組(zu)批(pi)規則
若不銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和判定規則
不(bu)銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九、包裝(zhuang)、標志及(ji)質量證明書
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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