本標(biao)準代替GB18248—2000《氣瓶用無縫鋼管》。本標(biao)準與GB18248—2000相比，對下列主要技(ji)術內容進行(xing)了修改∶
1. 修(xiu)改了(le)標準范(fan)圍(wei)；
2. 修改了鋼(gang)管的(de)尺寸允許偏差；
3. 調整了鋼的磷、硫含(han)量要(yao)求，并增(zeng)加了34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌號；
4. 修改了鋼的(de)冶煉方(fang)法；
5. 增加(jia)了熱擴制(zhi)管方法，修(xiu)改了不銹(xiu)鋼管的交貨狀態；
6. 刪除了低倍(bei)檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不(bu)銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不(bu)銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不(bu)銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本(ben)標(biao)(biao)(biao)準的附錄A和附錄B為資料性附錄。本(ben)標(biao)(biao)(biao)準由(you)中國鋼鐵工業協會提出(chu)。本(ben)標(biao)(biao)(biao)準由(you)全國鋼標(biao)(biao)(biao)準化(hua)技術委員會歸口。
本標準起(qi)草單位∶寶山鋼(gang)(gang)鐵股份有限公司、冶金工業信息標準研究院、攀(pan)鋼(gang)(gang)集團(tuan)成都鋼(gang)(gang)鐵有限責任公司、天津鋼(gang)(gang)管集團(tuan)股份有限公司、湖南衡陽(yang)鋼(gang)(gang)管（集團(tuan)）有限公司、江蘇(su)振達(da)鋼(gang)(gang)管集團(tuan)。
本標(biao)準(zhun)主要起(qi)草人∶許晴、武冬興、于成峰(feng)、張(zhang)曙華、黃穎、晏如(ru)、安健波、趙(zhao)斌、李金領、李奇。本標(biao)準(zhun)所代替標(biao)準(zhun)的歷(li)次版(ban)本發布情況為(wei)∶————GB18248——2000。
一、范圍
本標準規定了氣瓶(ping)和蓄(xu)能(neng)器殼(ke)體用無縫鋼管的(de)尺寸、外形、重量、技術要(yao)求、試驗方法(fa)、檢驗規則、包裝(zhuang)、標志和質量證明書(shu)。
本(ben)標準適用于制造氣瓶和蓄能器殼體用無縫鋼(gang)管。
二、規范(fan)性引用文件
下列(lie)文件中的(de)(de)(de)條款通(tong)過本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)的(de)(de)(de)引(yin)用(yong)(yong)而成為本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)的(de)(de)(de)條款。凡(fan)是注日(ri)期(qi)(qi)的(de)(de)(de)引(yin)用(yong)(yong)文件，其隨后所有的(de)(de)(de)修改單(dan)（不包括(kuo)勘誤的(de)(de)(de)內容）或修訂版均不適用(yong)(yong)于(yu)本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)，然而，鼓勵(li)根(gen)據本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)達成協議的(de)(de)(de)各方(fang)研(yan)究是否可使用(yong)(yong)這些文件的(de)(de)(de)最新(xin)版本(ben)(ben)(ben)。凡(fan)是不注日(ri)期(qi)(qi)的(de)(de)(de)引(yin)用(yong)(yong)文件，其最新(xin)版本(ben)(ben)(ben)適用(yong)(yong)于(yu)本(ben)(ben)(ben)標(biao)準(zhun)(zhun)(zhun)。
GB/T222 鋼的成(cheng)品化學成(cheng)分(fen)允(yun)許偏差(cha)
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸(suan)溶硅和全硅含量(liang)的測定 還原(yuan)型(xing)硅鉬酸(suan)鹽(yan)分光光度法
GB/T 223.11 鋼鐵及(ji)合金 鉻含量(liang)的測定(ding) 可視滴定(ding)或電(dian)位(wei)滴定(ding)法
GB/T 223.12 鋼鐵及(ji)合金化學(xue)分析方(fang)法(fa) 碳酸鈉分離(li)-二苯碳酰二肼光度(du)法(fa)測(ce)定(ding)鉻(ge)量
GB/T 223.14 鋼鐵及(ji)合金(jin)化學分(fen)析方法 鉭試劑萃取光度法測定(ding)釩含量(liang)
GB/T223.17 鋼鐵(tie)及合金(jin)化學分析方法 二安(an)替比林甲(jia)烷(wan)光(guang)度法測定(ding)鈦量(liang)
GB/T 223.19 鋼鐵及合金(jin)化學(xue)分(fen)析(xi)方法 新亞銅(tong)靈-三氯甲烷萃取(qu)光度法測(ce)定銅(tong)量(liang)
GB/T 223.24 鋼(gang)鐵(tie)及(ji)合(he)金化學分(fen)析方法 萃(cui)取分(fen)離(li)-丁(ding)二(er)酮肟分(fen)光光度法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬(mu)含(han)量的(de)測定 硫氰(qing)酸鹽分光(guang)(guang)光(guang)(guang)度法
GB/T 223.30 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 對(dui)-溴苦杏(xing)仁酸沉淀分離-偶氮胂Ⅲ分光(guang)光(guang)度法(fa)測定鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金(jin) 鈮含量的測定 氯磺酚S分光光度(du)法
GB/T 223.53 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分(fen)析方(fang)法 火焰(yan)原子(zi)吸(xi)收分(fen)光(guang)光(guang)度法測定(ding)銅量
GB/T 223.54 鋼鐵(tie)及(ji)合金化學分析(xi)方法(fa) 火(huo)焰原子吸收(shou)分光(guang)光(guang)度法(fa)測定鎳量
GB/T 223.59 鋼鐵(tie)及合(he)金 磷含量(liang)的測定 鉍磷鉬(mu)藍分光(guang)光(guang)度法和銻磷鉬(mu)藍分光(guang)光(guang)度法
GB/T223.60 鋼鐵及合金化學分析方法 高氯酸脫(tuo)水重量法測定硅含(han)量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 乙酸丁酯萃(cui)取光度(du)法(fa)測定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵(tie)及合金(jin)化學分析方法(fa) 高(gao)碘酸鈉（鉀）光度法(fa)測定錳(meng)量
GB/T 223.64 鋼鐵及(ji)合金 錳含量(liang)的(de)測定(ding) 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及(ji)合金化學(xue)分析方法(fa) 管(guan)式爐內燃(ran)燒后碘酸鉀滴定(ding)法(fa)測定(ding)硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及(ji)合金 碳含量(liang)的測定 管式爐內燃燒后氣體容量(liang)法
GB/T 223.76 鋼鐵及(ji)合金化學分析(xi)方法(fa) 火焰原(yuan)子吸(xi)收光(guang)譜法(fa)測(ce)定(ding)釩量
GB/T 223.78 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法 姜黃素直接光度法測定硼含量
GB/T 228—2002 金屬材料室溫拉伸試驗方(fang)法(fa)（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液壓試驗(yan)方法(fa)
GB/T 2102—2006 鋼管的驗收、包裝(zhuang)、標(biao)志和質(zhi)量證明書
GB/T 2975—1998 鋼及鋼產品 力學性能試驗取樣位(wei)置及試樣制(zhi)備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼(gang)和中低合金鋼(gang)火花源原子(zi)發(fa)射光譜分析方法(fa)（常規法(fa)）
GB/T5777—1996 無縫(feng)鋼(gang)管超聲波探傷(shang)檢驗方(fang)法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼(gang)管(guan)渦(wo)流探傷檢驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼(gang)中非金屬夾雜物含(han)量的(de)測定 標準評級圖(tu)顯微檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷方(fang)法(fa)（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼管(guan)尺寸、外形、重(zhong)量及允許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵(tie) 化學成分(fen)測定用試樣的取樣和制樣方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼(gang)鐵(tie) 總碳硫含量的測定 高頻感(gan)應爐(lu)燃燒后紅外吸(xi)收(shou)法(fa)（常規方法(fa)）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金(jin)鋼 多元素含量的(de)測定 電感耦合等離子體原子發射光譜法
GB/T 20126 非合(he)金(jin)鋼 低碳含量(liang)的測定(ding) 第2部(bu)分∶感應爐（經預加熱）內燃燒后紅外(wai)吸收法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三(san)、代號
下(xia)列代號適用于本(ben)標準∶
——D公稱外徑
——Smin∶最小壁(bi)厚；
——S∶公稱壁厚。
四、訂(ding)貨所(suo)需信息
按本標準訂購不(bu)銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外形(xing)、重(zhong)量(liang)及允許偏差
5.1 外徑和壁(bi)厚(hou)
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹(xiu)鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不(bu)銹鋼管。
5.1.3 不銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需方要(yao)求，經供(gong)需雙方協(xie)商(shang)，并在合同中注明，可(ke)供(gong)應(ying)表1和表2規定(ding)以外尺寸允許偏差的(de)鋼(gang)管(guan)。
5.2 長(chang)度
5.2.1 通常長度(du)
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需(xu)雙(shuang)方(fang)協商(shang)，并在(zai)合同中注明，可交(jiao)(jiao)付長度大于12000mm或短于4000mm但不(bu)短于3000mm的鋼管(guan)，但長度短于4000mm的鋼管(guan)數量應不(bu)超過該批鋼管(guan)交(jiao)(jiao)貨總數量的5%。
5.2.2 定尺(chi)和倍尺(chi)長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每個倍尺長度(du)應按下列規定留出切口余量∶a. 外徑≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時，彎曲度(du)不大于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚(hou)≤30mm時，彎(wan)曲度不(bu)大于2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時，彎曲度不大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不圓度和壁厚不均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭(tou)外(wai)形
不(bu)銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重(zhong)量
5.6.1 交貨重量
不銹(xiu)鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的計算
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏(pian)差
根(gen)據(ju)需方要(yao)求，經供需雙方協商，并在(zai)合同中注明，交(jiao)貨鋼管實際重(zhong)量(liang)與理論重(zhong)量(liang)的偏差(cha)應符合如下(xia)規(gui)定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每(mei)批最少(shao)為10t的鋼管(guan)∶士7.5%。
六、技術要求
6.1 鋼的牌號(hao)和化學成分
6.1.1 鋼的(de)牌號和化(hua)學成分（熔煉分析）應符合表3的(de)規定。附錄A列出了本標準鋼牌號與其(qi)他相近鋼牌號的(de)對(dui)照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造(zao)方法
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼(gang)(gang)應(ying)為(wei)電(dian)爐(lu)或氧氣轉爐(lu)冶煉的鎮靜(jing)鋼(gang)(gang)。
6.2.2 鋼管(guan)的(de)制造方法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨(huo)狀(zhuang)態
熱軋（擴）鋼管(guan)應以熱軋（擴）狀態交貨(huo)(huo)，冷軋（拔）鋼管(guan)應以冷軋（拔）、正火(huo)或退火(huo)狀態交貨(huo)(huo)。
6.4 力學性能(neng)
6.4.1 供方應提供鋼管(guan)熱(re)處理毛坯制(zhi)成試(shi)樣(yang)的力學(xue)性能實(shi)測(ce)值，但不作為交(jiao)貨條(tiao)件。鋼管(guan)熱(re)處理毛坯制(zhi)成的試(shi)樣(yang)測(ce)出的力學(xue)性能數據參(can)考值列(lie)于(yu)附錄(lu)B（資料性附錄(lu)）。
6.4.2 沖擊(ji)試驗
經供需雙(shuang)方協商，并在合同中(zhong)注明，也可提供表B.1以外(wai)試驗溫度下的沖擊功數(shu)據。
表B.1中(zhong)的(de)沖(chong)擊功(gong)為全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣夏比V型缺口沖(chong)擊功(gong)參考(kao)值。不能(neng)制備全尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣時(shi)，可(ke)采用寬度為7.5mm、5mm或3mm的(de)小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣。經供需雙方協商，并在合同中(zhong)注明，也可(ke)采用其(qi)他小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣。沖(chong)擊試(shi)(shi)(shi)樣應優先選擇盡可(ke)能(neng)的(de)較(jiao)大尺(chi)寸(cun)(cun)。用小尺(chi)寸(cun)(cun)試(shi)(shi)(shi)樣測得的(de)沖(chong)擊功(gong)Av.r按式（1）換算成標準試(shi)(shi)(shi)樣沖(chong)擊功(gong)Akv∶
6.5 密(mi)實性
不銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓試(shi)(shi)驗時，鋼(gang)管在(zai)5 MPa試(shi)(shi)驗壓力下不(bu)允許出現滲漏現象，試(shi)(shi)驗壓力保(bao)持時間(jian)應不(bu)少于 5 秒(miao)。
b. 無損檢驗(yan)(yan)(yan)采用渦流(liu)探(tan)(tan)傷(shang)(shang)或(huo)漏磁(ci)探(tan)(tan)傷(shang)(shang)，渦流(liu)探(tan)(tan)傷(shang)(shang)應按(an)GB/T735—2006的驗(yan)(yan)(yan)收(shou)等(deng)級A；漏磁(ci)探(tan)(tan)傷(shang)(shang)應按(an)GB/T12606—1999的驗(yan)(yan)(yan)收(shou)等(deng)級L4。
6.6 非(fei)金屬夾雜物(wu)檢驗
不銹鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量
不銹(xiu)鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過壁(bi)厚(hou)負偏(pian)差的其他(ta)局部缺(que)欠允許存在。
6.8 無損檢驗
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲波(bo)(bo)探(tan)傷(shang)(shang)檢驗(yan)(yan)應按GB/T5777—1996驗(yan)(yan)收(shou)等(deng)級C5；供(gong)需雙方協商(shang)，并合同(tong)中注(zhu)明，超聲波(bo)(bo)探(tan)傷(shang)(shang)檢驗(yan)(yan)可采用其(qi)他(ta)驗(yan)(yan)收(shou)等(deng)級。漏磁探(tan)傷(shang)(shang)檢驗(yan)(yan)應按GB/T12606—1999的驗(yan)(yan)收(shou)等(deng)級L2。
6.8.3 當不(bu)銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七(qi)、檢驗和試驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則
8.1 檢查和驗收(shou)
不(bu)銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組批規則(ze)
若不銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和判定規則
不銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九、包裝、標(biao)志及質量證(zheng)明書
不(bu)銹(xiu)鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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