本標(biao)準代替GB18248—2000《氣瓶用無(wu)縫鋼管》。本標(biao)準與GB18248—2000相比，對下(xia)列主要技術(shu)內容(rong)進行了修改∶
1. 修改了(le)標準范(fan)圍；
2. 修(xiu)改(gai)了鋼管(guan)的尺寸允許偏(pian)差；
3. 調(diao)整了鋼的磷(lin)、硫含量(liang)要求，并(bing)增加了34CrMo4 和(he)30CrMnSiA 兩(liang)個(ge)牌號；
4. 修改了鋼(gang)的冶煉方法；
5. 增加了熱(re)擴(kuo)制(zhi)管(guan)方法(fa)，修改了不銹鋼管(guan)的交貨狀態；
6. 刪除了(le)低倍(bei)檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹(xiu)鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不(bu)銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)的附(fu)錄A和(he)附(fu)錄B為資料性附(fu)錄。本(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)由中國(guo)鋼鐵工業協會提出。本(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)由全(quan)國(guo)鋼標(biao)(biao)準(zhun)化技(ji)術委員會歸口。
本標(biao)準起草單位∶寶山鋼(gang)(gang)鐵股份(fen)有限(xian)(xian)公(gong)司、冶金工業信息標(biao)準研究院、攀鋼(gang)(gang)集團(tuan)成都鋼(gang)(gang)鐵有限(xian)(xian)責任公(gong)司、天津鋼(gang)(gang)管(guan)集團(tuan)股份(fen)有限(xian)(xian)公(gong)司、湖南衡(heng)陽鋼(gang)(gang)管(guan)（集團(tuan)）有限(xian)(xian)公(gong)司、江蘇振達鋼(gang)(gang)管(guan)集團(tuan)。
本標準主要起草人(ren)∶許晴(qing)、武冬興、于成(cheng)峰、張曙華、黃穎、晏如、安健波、趙斌(bin)、李金領、李奇。本標準所代替標準的(de)歷(li)次(ci)版(ban)本發布情況為∶————GB18248——2000。
一(yi)、范(fan)圍
本標準(zhun)規定了氣瓶(ping)和蓄(xu)能器(qi)殼(ke)體用無縫(feng)鋼(gang)管的(de)尺(chi)寸、外形、重量、技術(shu)要求、試驗方法、檢驗規則(ze)、包裝、標志和質量證(zheng)明書。
本標準適用于(yu)制造(zao)氣瓶和蓄能(neng)器殼體用無縫鋼管。
二、規(gui)范(fan)性引(yin)用文件
下列文件中的(de)(de)(de)條(tiao)款通過本(ben)標(biao)(biao)(biao)準的(de)(de)(de)引用(yong)(yong)而成為本(ben)標(biao)(biao)(biao)準的(de)(de)(de)條(tiao)款。凡是注日期(qi)的(de)(de)(de)引用(yong)(yong)文件，其(qi)隨后(hou)所有的(de)(de)(de)修(xiu)改單(dan)（不包括勘誤的(de)(de)(de)內(nei)容）或修(xiu)訂版(ban)(ban)均不適用(yong)(yong)于本(ben)標(biao)(biao)(biao)準，然而，鼓勵根(gen)據本(ben)標(biao)(biao)(biao)準達成協議的(de)(de)(de)各方研究是否可(ke)使用(yong)(yong)這些文件的(de)(de)(de)最新(xin)版(ban)(ban)本(ben)。凡是不注日期(qi)的(de)(de)(de)引用(yong)(yong)文件，其(qi)最新(xin)版(ban)(ban)本(ben)適用(yong)(yong)于本(ben)標(biao)(biao)(biao)準。
GB/T222 鋼的成(cheng)品化(hua)學成(cheng)分允許(xu)偏差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸溶硅和全硅含量的測定 還原型硅鉬酸鹽(yan)分光光度法(fa)
GB/T 223.11 鋼鐵及合金(jin) 鉻含量的測定 可視滴(di)定或(huo)電位(wei)滴(di)定法
GB/T 223.12 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分析方法(fa) 碳酸鈉分離(li)-二(er)苯碳酰二(er)肼光度法(fa)測定鉻(ge)量
GB/T 223.14 鋼鐵(tie)及合(he)金化學分析方(fang)法 鉭(tan)試劑萃(cui)取光度法測定釩(fan)含量
GB/T223.17 鋼鐵(tie)及合金化學分析方法 二安替比林(lin)甲烷光度法測(ce)定鈦量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法 新亞(ya)銅靈-三氯甲烷萃取光(guang)度法測定銅量
GB/T 223.24 鋼鐵及合金(jin)化學分(fen)析方法(fa) 萃取分(fen)離-丁二(er)酮肟(wo)分(fen)光光度法(fa)測(ce)定鎳(nie)量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含(han)量的測(ce)定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.30 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 對-溴苦杏(xing)仁酸沉淀分離(li)-偶氮胂(shen)Ⅲ分光光度(du)法(fa)測定鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮(ni)含量(liang)的測(ce)定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金(jin)化學分析方法 火焰原子(zi)吸收分光(guang)光(guang)度法測定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵(tie)及合金化學(xue)分(fen)析(xi)方(fang)法 火焰原子吸收分(fen)光光度(du)法測定(ding)鎳(nie)量
GB/T 223.59 鋼鐵及(ji)合金 磷含量的(de)測(ce)定 鉍磷鉬藍分光(guang)(guang)光(guang)(guang)度(du)法(fa)和銻磷鉬藍分光(guang)(guang)光(guang)(guang)度(du)法(fa)
GB/T223.60 鋼鐵及合金化學(xue)分析(xi)方法 高氯酸脫水重量法測定(ding)硅含(han)量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學(xue)分析(xi)方法 乙酸丁酯萃取(qu)光度法測(ce)定磷量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵及合(he)金化學(xue)分析方(fang)法(fa) 高碘酸鈉(na)（鉀）光度法(fa)測定錳量(liang)
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量(liang)的(de)測定 火焰原子(zi)吸(xi)收光譜法
GB/T 223.68 鋼(gang)鐵(tie)及合金化學(xue)分析方法 管式(shi)爐內燃燒后碘酸(suan)鉀滴(di)定法測(ce)定硫含量(liang)
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳(tan)含(han)量的測(ce)定 管式(shi)爐內燃燒后氣體容量法
GB/T 223.76 鋼鐵及(ji)合(he)金(jin)化學分析方法 火焰原子吸收光譜法測定(ding)釩量
GB/T 223.78 鋼(gang)鐵及合金(jin)化(hua)學分析(xi)方法 姜黃素直接光度(du)法測定硼含量(liang)
GB/T 228—2002 金屬材料室(shi)溫(wen)拉伸試(shi)驗方法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比(bi)缺口沖擊試(shi)驗方法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液壓試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼(gang)管的(de)驗收(shou)、包裝、標志和質(zhi)量(liang)證明書
GB/T 2975—1998 鋼(gang)及(ji)鋼(gang)產品 力學(xue)性能試(shi)驗取樣(yang)位(wei)置(zhi)及(ji)試(shi)樣(yang)制(zhi)備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼(gang)和(he)中低合金(jin)鋼(gang)火(huo)花源原子發射光譜分析方(fang)法（常規法）
GB/T5777—1996 無(wu)縫鋼管超聲波探傷檢驗(yan)方法(fa)（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探傷檢驗方法(fa)（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非金屬(shu)夾雜物含量的測定(ding) 標準評級圖顯微(wei)檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼管尺寸(cun)、外形、重量及允許(xu)偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和(he)鐵 化(hua)學成分測定用(yong)試(shi)樣(yang)的(de)取樣(yang)和(he)制樣(yang)方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測定 高頻感應爐燃燒后紅外吸收法（常規方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金鋼 多元素含量的測定 電感(gan)耦合等離(li)子(zi)體原子(zi)發射光譜法
GB/T 20126 非合金鋼 低碳含量的(de)測定 第2部分∶感應爐(lu)（經預加熱）內燃燒后紅外吸收(shou)法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三(san)、代號
下列代號適用(yong)于本標準∶
——D公稱(cheng)外徑(jing)
——Smin∶最小壁厚；
——S∶公稱壁厚(hou)。
四、訂(ding)貨(huo)所需信(xin)息(xi)
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺(chi)寸、外形、重量(liang)及允許(xu)偏差
5.1 外(wai)徑和壁厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不(bu)銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹(xiu)鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不(bu)銹鋼管。
5.1.3 不銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹(xiu)鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需方要求，經(jing)供(gong)需雙方協商，并在合(he)同(tong)中(zhong)注明，可供(gong)應表1和表2規定(ding)以外尺寸(cun)允許偏差的鋼管。
5.2 長度
5.2.1 通常長度
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需(xu)雙方協商(shang)，并在合同中注明，可交付長(chang)度(du)(du)大于(yu)12000mm或短(duan)于(yu)4000mm但不短(duan)于(yu)3000mm的(de)鋼(gang)管(guan)，但長(chang)度(du)(du)短(duan)于(yu)4000mm的(de)鋼(gang)管(guan)數量應不超過該批鋼(gang)管(guan)交貨總數量的(de)5%。
5.2.2 定(ding)尺和倍(bei)尺長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每個倍尺長度應(ying)按下列規定留出切口(kou)余(yu)量∶a. 外徑(jing)≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑(jing)>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹(xiu)鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁(bi)厚≤15mm時，彎曲度(du)不大于(yu)1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚(hou)≤30mm時，彎曲度(du)不大于2.0mm/m；
c. 壁(bi)厚>30mm時，彎曲度(du)不大于3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不圓(yuan)度和壁厚不均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不銹(xiu)鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重量
5.6.1 交貨重量(liang)
不銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的計算(suan)
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差
根(gen)據需方(fang)要求，經供需雙方(fang)協商，并在合同中注明，交貨鋼管(guan)實(shi)際重量與理論重量的偏差(cha)應符合如(ru)下(xia)規定
a. 單根鋼管(guan)∶±10%；
b. 每(mei)批最少為(wei)10t的鋼管(guan)∶士7.5%。
六、技術(shu)要求
6.1 鋼的牌號和化(hua)學成分
6.1.1 鋼(gang)的(de)牌(pai)號(hao)和化學成分（熔煉(lian)分析）應符合(he)表3的(de)規定。附錄(lu)A列出了本標準鋼(gang)牌(pai)號(hao)與其他(ta)相(xiang)近鋼(gang)牌(pai)號(hao)的(de)對照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造(zao)方(fang)法
6.2.1 鋼的冶煉方(fang)法
鋼(gang)應為電(dian)爐(lu)(lu)或(huo)氧氣轉爐(lu)(lu)冶煉的鎮靜鋼(gang)。
6.2.2 鋼(gang)管的(de)制造方法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨(huo)狀態
熱軋(ya)（擴）鋼管應以熱軋(ya)（擴）狀(zhuang)態(tai)交(jiao)貨(huo)，冷軋(ya)（拔(ba)）鋼管應以冷軋(ya)（拔(ba)）、正火(huo)(huo)或退火(huo)(huo)狀(zhuang)態(tai)交(jiao)貨(huo)。
6.4 力學性(xing)能
6.4.1 供(gong)方應提(ti)供(gong)鋼(gang)管熱(re)(re)處(chu)理毛坯(pi)制(zhi)成試樣的力學(xue)性(xing)能(neng)實(shi)測值，但不作為(wei)交(jiao)貨(huo)條件。鋼(gang)管熱(re)(re)處(chu)理毛坯(pi)制(zhi)成的試樣測出(chu)的力學(xue)性(xing)能(neng)數據參考值列于(yu)附錄B（資料性(xing)附錄）。
6.4.2 沖擊試驗(yan)
經供需雙方(fang)協商，并在合同(tong)中(zhong)注明，也可(ke)提供表(biao)B.1以(yi)外試驗溫度下的沖擊功數(shu)據。
表B.1中(zhong)的(de)沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功為全尺寸試(shi)樣夏比V型缺(que)口沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功參考值。不能制備全尺寸試(shi)樣時，可(ke)采(cai)用寬度為7.5mm、5mm或3mm的(de)小(xiao)尺寸試(shi)樣。經供需(xu)雙方協商，并在合同中(zhong)注明，也(ye)可(ke)采(cai)用其他小(xiao)尺寸試(shi)樣。沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)試(shi)樣應優(you)先選擇盡可(ke)能的(de)較大尺寸。用小(xiao)尺寸試(shi)樣測(ce)得(de)的(de)沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功Av.r按式(shi)（1）換(huan)算(suan)成標(biao)準(zhun)試(shi)樣沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功Akv∶
6.5 密實性
不(bu)銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓試(shi)(shi)驗時(shi)，鋼管在(zai)5 MPa試(shi)(shi)驗壓力(li)下不允許出現(xian)滲(shen)漏現(xian)象，試(shi)(shi)驗壓力(li)保持時(shi)間(jian)應不少于 5 秒。
b. 無(wu)損檢(jian)驗(yan)采用渦流(liu)探傷(shang)(shang)或漏(lou)磁(ci)探傷(shang)(shang)，渦流(liu)探傷(shang)(shang)應(ying)按GB/T735—2006的驗(yan)收(shou)等(deng)級A；漏(lou)磁(ci)探傷(shang)(shang)應(ying)按GB/T12606—1999的驗(yan)收(shou)等(deng)級L4。
6.6 非(fei)金屬夾雜物檢驗(yan)
不銹(xiu)鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹(xiu)鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深(shen)度不(bu)超過壁厚負偏差的其(qi)他局(ju)部(bu)缺欠允許存在(zai)。
6.8 無損檢(jian)驗(yan)
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超(chao)聲(sheng)波(bo)探(tan)傷檢(jian)驗應(ying)按GB/T5777—1996驗收(shou)等(deng)級(ji)C5；供需雙方協商，并(bing)合同中注明，超(chao)聲(sheng)波(bo)探(tan)傷檢(jian)驗可采用(yong)其他驗收(shou)等(deng)級(ji)。漏磁探(tan)傷檢(jian)驗應(ying)按GB/T12606—1999的驗收(shou)等(deng)級(ji)L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七(qi)、檢驗和試(shi)驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹(xiu)鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則
8.1 檢查和驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組(zu)批(pi)規(gui)則(ze)
若不(bu)銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取(qu)樣數(shu)量(liang)
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗(yan)和(he)判定規則
不(bu)銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九(jiu)、包裝、標(biao)志及(ji)質(zhi)量證(zheng)明書
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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