不銹鋼無縫管在核電站各零部件中應用廣泛，如在堆內構件及控制棒驅動機構用管、主蒸汽管道、一回路輔助系統管道、反應堆冷卻劑管道、余熱排出系統傳熱管、燃料組件用管等結構中都有應用。這些管道大多工作在高溫、高壓、強輻射、腐蝕、潮濕的環境下，且工作壽命要求長達30年，甚至60年。因此核電站用不銹鋼無(wu)縫管的質量要求極高，其最終成品的表面不允許有任何毛刺、凹坑、劃傷、折疊等缺陷。
核電站用不銹(xiu)鋼管是由鋼棒通過擠壓或穿孔等熱加工方式加工成荒管，荒管再經過潤滑、冷軋、冷拔、去油、熱處理、壓直、矯直、切管、酸洗、檢驗等工序處理成為另一種規格的中間品，然后在變形量允許范圍內多次重復以上工序，鋼管中間品經過多道加工變形工藝，最終變為成品管，成品管還需通過各種檢驗和試驗，合格后方可供貨給客戶。
核電站用不銹(xiu)鋼(gang)管制(zhi)造(zao)工藝流程(cheng)復雜(za)，容易(yi)產(chan)生(sheng)各種缺(que)陷(xian)，因此下面我們對鋼(gang)管制(zhi)造(zao)過(guo)程(cheng)中出(chu)現(xian)的(de)(de)典型缺(que)陷(xian)的(de)(de)特征進行歸(gui)納(na)總(zong)結，并分析其(qi)產(chan)生(sheng)的(de)(de)原因，制(zhi)定(ding)相應的(de)(de)目視檢(jian)測質(zhi)量控制(zhi)方法。
一、目視檢測(ce)方(fang)法
不銹鋼無縫管目視(shi)檢(jian)測常(chang)用的方法有(you)直接(jie)目視(shi)檢(jian)測法和間接(jie)目視(shi)檢(jian)測法。
直(zhi)接目視檢測(ce)法(fa)是直(zhi)接使用(yong)(yong)人眼或者(zhe)使用(yong)(yong)6倍以(yi)下的(de)放大(da)鏡進行檢測(ce)，其主要檢測(ce)不銹鋼無(wu)縫(feng)管(guan)的(de)外表面、管(guan)端和內表可見部位的(de)表面缺陷，如裂(lie)紋、折疊(die)、凹(ao)陷、管(guan)端分層等。
間(jian)接(jie)目(mu)視檢(jian)測是輔(fu)以光學儀器(qi)或設備(bei)(bei)對工件進行間(jian)接(jie)觀察，如(ru)(ru)反光鏡(jing)、望遠鏡(jing)、內(nei)窺鏡(jing)等(deng)，間(jian)接(jie)目(mu)視檢(jian)測應(ying)具備(bei)(bei)與直(zhi)接(jie)目(mu)視檢(jian)測相當的分辨力(li)，其主要檢(jian)測不銹(xiu)(xiu)鋼(gang)無縫管的內(nei)表面(mian)缺陷，如(ru)(ru)裂紋、擦傷、腐(fu)蝕、銹(xiu)(xiu)斑等(deng)。
二、目視檢測(ce)的常見缺陷
根據不銹鋼(gang)管(guan)的制造工(gong)藝(yi)流程，通常將目視(shi)檢測大(da)致分(fen)為以下3個階段：
第(di)一階(jie)段為荒(huang)管(guan)的目視檢測(ce)，即在鋼棒剛穿(chuan)孔或擠壓為鋼管(guan)的時候進(jin)行目視檢測(ce)；
第二階段為中(zhong)間品的(de)目(mu)視檢測(ce)，每道(dao)次冷軋(ya)或冷拔工序都需進行目(mu)視檢測(ce)；
第三階段為(wei)成品管的(de)目(mu)視(shi)檢測，這個時候(hou)所有制造工(gong)序(xu)都已完成，目(mu)視(shi)檢測作為(wei)出廠前的(de)最后一道(dao)檢驗(yan)工(gong)序(xu)，通常也是要求最嚴格的(de)工(gong)序(xu)。
1. 荒管的常見缺(que)陷
荒管階段鋼材的變形量(liang)較大，因此產生的各(ge)類缺陷也較多(duo)，常見的缺陷可以(yi)歸納為以(yi)下12類：
a. 裂紋
鋼棒(bang)在加熱過(guo)(guo)程中溫度控制不當(dang)，在一次、二次感應加熱溫度過(guo)(guo)高、過(guo)(guo)燒(shao)時容(rong)易產(chan)生裂紋(wen)；鋼棒(bang)中析(xi)出夾雜物、潤滑(hua)劑粘度不合(he)適(shi)、擠(ji)壓速度過(guo)(guo)快等原(yuan)因都容(rong)易使鋼棒(bang)產(chan)生裂紋(wen)。裂紋(wen)一般呈直(zhi)線狀，兩頭有尖(jian)角。
b. 黑條(tiao)紋
鋼(gang)棒(bang)表(biao)面剝皮不干凈，遺(yi)留的表(biao)層氧化(hua)皮在穿孔或擠(ji)壓的過程中容(rong)易(yi)形成黑條紋。黑條紋一(yi)般呈現螺旋狀。
c. 鱗皮
過厚的(de)氧(yang)化皮(pi)嵌入(ru)表面(mian)形成魚鱗狀缺陷，一(yi)般呈現(xian)為(wei)密集、短小(xiao)的(de)魚鱗狀。
d. 凹(ao)陷
穿(chuan)孔或擠(ji)壓過程中多(duo)余異物被(bei)壓入鋼棒后表(biao)面形成凹(ao)陷(xian)。凹(ao)陷(xian)一般面積(ji)較大(da)，或成片出現，表(biao)面低于金屬本體，在(zai)使用(yong)內窺鏡進行間接(jie)目視檢測時，其呈(cheng)現為黑色陰影。
e. 翹皮(pi)
在穿孔或擠壓過(guo)程中局部溫度過(guo)高時(shi)，表層金屬產(chan)生(sheng)撕裂而形成翹皮。
f. 折疊
在(zai)穿孔或擠壓(ya)過(guo)程中(zhong)，金(jin)屬(shu)被(bei)疊壓(ya)在(zai)金(jin)屬(shu)表(biao)面上又未熔合成牢(lao)固的金(jin)屬(shu)，從(cong)而形(xing)成折(zhe)疊。折(zhe)疊通(tong)常出現在(zai)荒管內表(biao)面，其形(xing)貌為一(yi)側被(bei)壓(ya)平緊貼在(zai)金(jin)屬(shu)表(biao)面、一(yi)側相互連接。
g. 氧化(hua)皮(pi)
穿(chuan)孔或擠壓時溫度過高形成氧化皮，酸洗(xi)(xi)時其(qi)未被清洗(xi)(xi)干凈而呈現為不規則的灰黑色(se)塊狀，表(biao)面較(jiao)粗糙。
h. 結疤
粘附(fu)在管坯上的(de)金(jin)屬在拉拔時被(bei)壓入管表面(mian)形成(cheng)的(de)鑲面(mian)形缺陷。
i. 螺紋印
導板的使用時(shi)間過長，磨損嚴(yan)重，或者壓力過大時(shi)會產生螺紋印(yin)(yin)。其為(wei)呈螺旋狀，頭(tou)尾連接(jie)的印(yin)(yin)記，嚴(yan)重的會有一定深(shen)度。
j. 單邊
穿孔(kong)或擠壓(ya)時芯棒(bang)定心不(bu)準，導(dao)致擴孔(kong)壁厚不(bu)均勻，形成單邊缺(que)陷，可(ke)以用超(chao)聲(sheng)測厚儀進(jin)行輔助檢測。
k. 起皮(也(ye)稱氣泡)
不銹(xiu)鋼管(guan)內(nei)壁(bi)氣體膨脹在表面形成的凸起。起皮通常出現在鋼管(guan)內(nei)壁(bi)，用內(nei)窺(kui)鏡(jing)進行檢測時，其呈(cheng)(cheng)現白色(se)痕跡，未破裂時呈(cheng)(cheng)凸起狀，中(zhong)間是空心的，破裂時周圍有清晰的破碎痕跡。
l. 斜口
在穿(chuan)孔或擠壓過程中(zhong)，端口處(chu)形(xing)成(cheng)的斜(xie)面(mian)。在軋制(zhi)之(zhi)前(qian)應將其(qi)切(qie)除(chu)。
2. 中間品(pin)常(chang)見缺(que)陷
中間品階段由于工序較多(反復冷軋、冷拔、熱處理、矯直、酸洗)，因此產生的(de)(de)各(ge)類缺(que)(que)陷(xian)也最多，常見的(de)(de)缺(que)(que)陷(xian)可以歸納(na)為以下15類：
a. 修磨印
其(qi)特點(dian)為管(guan)面修磨(mo)不均(jun)勻，無平滑(hua)過渡，有色差且凹凸不平，粗(cu)糙(cao)度大。在軋(ya)制之(zhi)前應(ying)對修磨(mo)印進行(xing)拋光，防止軋(ya)制過程中(zhong)產生細微裂紋(wen)。
b. 拋光印
磨輪抖動(dong)造成(cheng)拋(pao)(pao)(pao)光(guang)(guang)(guang)(guang)(guang)不均勻，拋(pao)(pao)(pao)光(guang)(guang)(guang)(guang)(guang)較(jiao)深的(de)部位在軋制時不能去除(chu)而形成(cheng)拋(pao)(pao)(pao)光(guang)(guang)(guang)(guang)(guang)印(yin)。內壁通(tong)常因難以拋(pao)(pao)(pao)光(guang)(guang)(guang)(guang)(guang)而產(chan)生的(de)拋(pao)(pao)(pao)光(guang)(guang)(guang)(guang)(guang)印(yin)較(jiao)多，其形狀(zhuang)為(wei)一圈一圈的(de)圓形痕跡。
c. 彎曲
調(diao)運過(guo)程(cheng)中鋼管(guan)受力(li)不均勻(yun)，導致鋼管(guan)彎(wan)曲。鋼管(guan)越細(xi)越長(chang)越容易(yi)產生彎(wan)曲，從端部沿軸向(xiang)觀察，或者(zhe)使用拉直線的簡易(yi)方法(fa)可以檢測(ce)鋼管(guan)的彎(wan)曲程(cheng)度(du)。
d. 未平(ping)頭
軋(ya)制過(guo)程中受力(li)的影響(xiang)，鋼管(guan)端(duan)部截(jie)面方向會(hui)產(chan)生傾斜，略微彎曲(qu)(qu)，在下(xia)道(dao)軋(ya)制之前應將彎曲(qu)(qu)截(jie)面切除。
e. 壓扁
鋼管在吊(diao)運或(huo)堆(dui)放時，受(shou)到(dao)重物(wu)壓力而產生壓扁(bian)現(xian)象。壓扁(bian)會(hui)造成(cheng)鋼管表面(mian)凹陷變(bian)形，通常壁厚越(yue)薄(bo)越(yue)易產生該(gai)類缺陷。
f. 氧化皮
氧化(hua)(hua)皮(pi)(pi)在(zai)(zai)中間(jian)品熱處理階(jie)段產生，在(zai)(zai)下(xia)道軋(ya)制前(qian)應清洗(xi)(xi)干(gan)凈。由于酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)時，內壁(bi)酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)液不流動，所(suo)以(yi)氧化(hua)(hua)皮(pi)(pi)難以(yi)被清洗(xi)(xi)干(gan)凈，且內壁(bi)清洗(xi)(xi)情況不易(yi)觀察到，只能(neng)在(zai)(zai)酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)結(jie)束(shu)后再用內窺鏡(jing)進行目(mu)視檢測。氧化(hua)(hua)皮(pi)(pi)通(tong)常(chang)大面(mian)積出現，呈(cheng)灰黑色的(de)不規(gui)則形(xing)狀。
g. 裂紋(wen)
中間品軋制時的(de)變形量過(guo)大，受到的(de)軋制力超過(guo)了極限強度(du)，或(huo)者(zhe)受材料特性的(de)影響，在軋制過(guo)程中極易產(chan)生裂紋。裂紋為(wei)直線狀，在酸洗鈍化后，其邊緣有黃色銹斑。
h. 矯(jiao)直印
中間(jian)(jian)品在矯直(zhi)時由于(yu)間(jian)(jian)距(ju)沒有(you)調整(zheng)好，或(huo)者(zhe)壓力過大會產生(sheng)矯直(zhi)印。矯直(zhi)印一般呈現斜螺(luo)紋(wen)狀，可能有(you)一定的(de)深(shen)度，在矯直(zhi)工序后進(jin)行目視檢測時易于(yu)被發現。
i. 酸漬(zi)
第一道酸洗(xi)(xi)時殘余酸液沒(mei)有(you)洗(xi)(xi)干(gan)凈，干(gan)燥(zao)后進行(xing)第二道清洗(xi)(xi)后殘留的痕跡(ji)。酸漬呈(cheng)現(xian)為水(shui)污(wu)痕跡(ji)，但是無法用水(shui)或干(gan)布擦除。
j. 過酸
酸(suan)(suan)液溫度(du)(du)過(guo)(guo)高，濃(nong)度(du)(du)太大(da)，或者酸(suan)(suan)洗時間過(guo)(guo)長都會造成(cheng)過(guo)(guo)酸(suan)(suan)。過(guo)(guo)酸(suan)(suan)會造成(cheng)金屬(shu)表面(mian)失去(qu)金屬(shu)光澤，過(guo)(guo)酸(suan)(suan)部位表面(mian)呈雪(xue)花狀。
k. 劃痕
因制造模具或芯棒粘有硬質(zhi)金屬(shu)塊而使管表面產生細而貫通全長(chang)的直道劃痕，有翹起(qi)現象。通常中間品(pin)外表面劃痕較多(duo)。
l. 釘眼
在(zai)線熱處(chu)理時，鋼(gang)(gang)管通過滾輪運(yun)輸，邊熱處(chu)理邊前(qian)進，而高溫下鋼(gang)(gang)管較軟，爐子的(de)管輪如有棱角與(yu)鋼(gang)(gang)管接觸，會在(zai)鋼(gang)(gang)管上(shang)產生等間隔的(de)成直線排列的(de)有一定深度的(de)小凹坑(keng)，這些凹坑(keng)稱為釘眼。
m. 竹節印
矯直過(guo)程(cheng)中壓輪損傷產生的尖銳部位與鋼管表面摩擦產生的擦傷。竹(zhu)節印一般呈等間(jian)距分布，整只(zhi)鋼管都有擦傷痕跡，深度較(jiao)淺(qian)，在燈光(guang)下(xia)呈發(fa)亮白(bai)色竹(zhu)節狀。
n. 管(guan)端分層
位于(yu)管(guan)坯端(duan)(duan)口的(de)缺陷在制造過程中被壓扁延(yan)伸(shen)至端(duan)(duan)面(mian)，形成管(guan)端(duan)(duan)分(fen)層缺陷。管(guan)端(duan)(duan)分(fen)層方向與鋼管(guan)表面(mian)平行(xing)，軋制時(shi)容易翹起，演變為翹皮。
o. 夾(jia)灰
鋼管表(biao)面(mian)的氧化(hua)(hua)皮(pi)在矯直及運送(song)過程中因受(shou)到外(wai)力作用而(er)被擠壓開(kai)裂或撞擊(ji)剝(bo)落(luo)，外(wai)表(biao)面(mian)氧化(hua)(hua)皮(pi)會(hui)在該過程中逐漸脫落(luo)，但內表(biao)面(mian)大部分氧化(hua)(hua)皮(pi)會(hui)始終以(yi)塊狀或粉末狀存在。氧化(hua)(hua)皮(pi)脫落(luo)后通常形成一個(ge)小而(er)淺(qian)的凹(ao)坑，凹(ao)坑內的顏(yan)色(se)與金屬表(biao)面(mian)顏(yan)色(se)不一致，呈深灰(hui)色(se)。
3. 成品管常見缺陷(xian)
成品管(guan)階段(duan)的目視檢測是最后一道工序(xu)，質量控(kong)制較嚴格，應按照(zhao)標準或(huo)客戶的要求執行(xing)，某些細微的缺陷應標識并評定，該階段(duan)常見的缺陷可以歸納(na)為以下(xia)10類：
a. 擦傷
成品(pin)鋼管(guan)運輸時易產(chan)生擦傷缺陷。擦傷通常沿軸向，呈細長(chang)的槽狀或坑狀。
b. 毛刺(ci)
毛刺是成品管鋸切定尺(chi)時殘留的金屬皮。通常呈條狀，尾(wei)部(bu)與鋼管端部(bu)連接在一起。
c. 坡口不良
倒坡口(kou)使用的車(che)刀(dao)較鈍，其產生(sheng)振(zhen)動或跳(tiao)刀(dao)時(shi)，會導致(zhi)坡口(kou)成型不良，通(tong)常表(biao)(biao)現為(wei)坡口(kou)表(biao)(biao)面不光(guang)滑，粗糙(cao)度較大。
d. 凹坑
在生產過(guo)程中因除(chu)去(qu)了軋入表面的(de)外(wai)來(lai)物質而(er)留下的(de)凹(ao)痕。一(yi)(yi)般凹(ao)坑形狀不規則，輪(lun)廓清晰，且有一(yi)(yi)定的(de)深度。使用內窺鏡(jing)進行目視(shi)檢測時，凹(ao)坑一(yi)(yi)側(ce)反光呈(cheng)亮白(bai)色，一(yi)(yi)側(ce)無(wu)反光呈(cheng)暗黑色輪(lun)廓狀。
e. 劃痕
通常成(cheng)品管內表面劃痕較常見。
f. 裂紋
通常，檢測(ce)成(cheng)品時(shi)發(fa)現的(de)大多是(shi)微裂紋，使用(yong)內(nei)窺鏡檢測(ce)時(shi)，在周圍強白光的(de)背(bei)景(jing)下，其呈現為(wei)黑色(se)的(de)絲(si)狀影像。
g. 腐蝕
其產生(sheng)原因與過酸相(xiang)似，但是(shi)比過酸更嚴(yan)重，使用內窺鏡進行檢測(ce)時，可(ke)以觀察到面積(ji)狀酸蝕(shi)。
h. 碰傷
鋼(gang)管吊運過程(cheng)中與(yu)其他物(wu)體碰撞(zhuang)產生(sheng)。一般整(zheng)捆(kun)鋼(gang)管都是在同一位置產生(sheng)微(wei)小(xiao)的點(dian)坑，其在強光(guang)下發(fa)出閃亮的金屬光(guang)澤。
i. 折疊(die)
拉制時產生的(de)裂紋、軋(ya)傷或(huo)擦傷，在后續的(de)冷軋(ya)工序中被疊壓在管(guan)表面上(shang)卻未熔合(he)成牢固的(de)金屬而形(xing)成折疊。成品(pin)管(guan)上(shang)折疊的(de)金屬量較少，一般沿著(zhu)軸向(xiang)呈現一條較長的(de)直線(xian)。
j. 銹斑
成(cheng)(cheng)品管進行水(shui)壓試驗(yan)后，沒有及時清除的殘留水(shui)在(zai)被鐵(tie)離子污染后形成(cheng)(cheng)鐵(tie)銹。其形狀(zhuang)不規則，成(cheng)(cheng)塊出(chu)現，表面粗糙且(qie)發黃。
三、目視檢測(ce)的應用
通過(guo)以上對(dui)各(ge)制(zhi)造(zao)階段常見缺陷的介紹(shao)，可(ke)以發現在不銹鋼(gang)管的制(zhi)造(zao)過(guo)程中由于(yu)操作或工藝(yi)不當會產生(sheng)各(ge)種各(ge)樣的表(biao)面(mian)缺陷，而核電站用(yong)不銹鋼(gang)管由于(yu)其(qi)使(shi)用(yong)環境特殊(shu)，對(dui)表(biao)面(mian)質量要求極高，因此(ci)在制(zhi)造(zao)過(guo)程中，應通過(guo)目視檢測控制(zhi)其(qi)質量。
目(mu)視(shi)檢測應貫穿鋼管的整個制造(zao)過程(cheng)，而(er)不是僅(jin)僅(jin)依靠成品的目(mu)視(shi)檢測來(lai)進行質量控制。比如制造(zao)過程(cheng)中冷軋、冷拔、熱處理、矯直、酸洗等工序都(dou)極(ji)易產生表面缺陷(xian)，因此在每次完成對表面質量有影響的工序之后(hou)，都(dou)應設置目(mu)視(shi)檢測環節，以及(ji)時(shi)發現(xian)缺陷(xian)，并及(ji)時(shi)處理，避(bi)免后(hou)續加(jia)工產生更(geng)嚴重(zhong)的缺陷(xian)。
對于(yu)某(mou)些細微(wei)的疑似缺(que)(que)陷(xian)或無法(fa)分(fen)辨和確認的顯示，可以(yi)采取輕微(wei)打磨(mo)的方(fang)式輔助判(pan)斷。若是虛(xu)假缺(que)(que)陷(xian)，則(ze)打磨(mo)后可以(yi)輕易(yi)去(qu)除(chu)；若是真實缺(que)(que)陷(xian)，則(ze)打磨(mo)后其表面(mian)可形成金屬(shu)光澤(ze)，與缺(que)(que)陷(xian)背景形成對比，更易(yi)于(yu)識別缺(que)(que)陷(xian)的類型、大小和方(fang)向(見下圖)。
由于在(zai)制造過程(cheng)中，通過目視檢(jian)測(ce)發現的各(ge)類缺(que)陷(xian)在(zai)標準或規范中并(bing)無(wu)驗收判定準則(ze)，所以(yi)各(ge)公司只能根據(ju)自(zi)己的制造工藝和經驗，擬訂(ding)制造過程(cheng)中的判定準則(ze)。檢(jian)測(ce)時應(ying)保留相應(ying)的圖(tu)(tu)譜，以(yi)便作為(wei)參考依據(ju)。以(yi)起(qi)皮缺(que)陷(xian)為(wei)例，參考圖(tu)(tu)譜如下圖(tu)(tu)所示。
在目視(shi)檢測(ce)(ce)過程(cheng)中，利用直接目視(shi)和間接目視(shi)相結合(he)的方(fang)式，更有(you)利于識別缺陷(xian)的嚴重程(cheng)度。如下圖(tu)所示，目視(shi)檢測(ce)(ce)發現(xian)鋼管外表面有(you)矯(jiao)(jiao)(jiao)直印，但無法判(pan)定其嚴重程(cheng)度，此時(shi)輔(fu)以(yi)內窺鏡間接觀察內壁時(shi)，可以(yi)發現(xian)矯(jiao)(jiao)(jiao)直印導致內壁明(ming)顯凸起，且(qie)較(jiao)為嚴重，由(you)此可以(yi)判(pan)斷后續工序已無法矯(jiao)(jiao)(jiao)正。
在(zai)目視(shi)檢(jian)測(ce)(ce)(ce)發現表面質量問題后，可(ke)以(yi)(yi)利用其他檢(jian)測(ce)(ce)(ce)方法(fa)進(jin)一步(bu)判定缺(que)陷(xian)。比如(ru)在(zai)鋼管端部通過(guo)目視(shi)檢(jian)測(ce)(ce)(ce)發現的(de)單(dan)邊缺(que)陷(xian)，可(ke)以(yi)(yi)通過(guo)補充超聲測(ce)(ce)(ce)厚(hou)法(fa)進(jin)一步(bu)分(fen)析缺(que)陷(xian)，如(ru)在(zai)公差(cha)范圍內，可(ke)以(yi)(yi)通過(guo)后續軋制工序均勻壁厚(hou)；如(ru)目視(shi)檢(jian)測(ce)(ce)(ce)發現壓(ya)扁、彎曲、偏心等缺(que)陷(xian)，可(ke)以(yi)(yi)用通球試驗進(jin)行測(ce)(ce)(ce)試；如(ru)發現微裂紋缺(que)陷(xian)，可(ke)以(yi)(yi)通過(guo)補充滲(shen)透檢(jian)測(ce)(ce)(ce)來進(jin)一步(bu)分(fen)析缺(que)陷(xian)。
通常在采購規范中(zhong)對(dui)核電用不銹(xiu)鋼無(wu)縫管的最(zui)終熱處理氧化色和表面清潔度(du)有一(yi)定的要(yao)求。這些(xie)要(yao)求一(yi)般無(wu)法量化，因此通常在熱處理階段(duan)和最(zui)終成品階段(duan)各截(jie)取一(yi)段(duan)鋼管作為(wei)標樣(yang)，通過目視檢測標樣(yang)的結果來確定驗收依(yi)據(ju)。
四、結語
核電站用不銹鋼(gang)無縫管制造要(yao)求(qiu)高，工(gong)序復雜(za)，產(chan)生的(de)缺陷種類繁(fan)多，各種缺陷特征各不相同。目視(shi)檢測(ce)應貫穿整個制造過(guo)程(cheng)，檢測(ce)人員應掌(zhang)握(wo)各種缺陷的(de)特征，嚴格控制表面質量。
另(ling)外，應(ying)(ying)注意目視(shi)檢(jian)測的(de)局限性，這(zhe)種方法適合(he)于(yu)檢(jian)測表(biao)面的(de)宏觀缺(que)陷，對于(yu)部(bu)分表(biao)面細(xi)微的(de)缺(que)陷以及內部(bu)的(de)缺(que)陷，還應(ying)(ying)補充滲透檢(jian)測、渦(wo)流(liu)檢(jian)測以及超聲檢(jian)測等(deng)方法進一步分析(xi)缺(que)陷。
作(zuo)者：朱鎮，江華
工(gong)作單位(wei)：浙江久立特(te)材科(ke)技股份有限公(gong)司
第(di)一作者(zhe)：朱鎮，工程(cheng)師，主要從事金屬材料和結構件的無(wu)損檢測工作。
來源(yuan)：《無(wu)損(sun)檢測(ce)》2021年5期(qi)
