隨著不銹鋼管生產率和質量要求的不斷提高，高速高精度漏磁檢測系統的開發迫在眉睫。為了實現不銹(xiu)鋼管高速高精度漏磁檢測，需要解決兩個層面的問題：從漏磁檢測原理來看，在此過程中需要解決檢測機理帶來的同尺寸缺陷漏磁信號不一致問題，包括消除由感生磁場、壁厚不均、缺陷埋藏深度及走向引起的缺陷漏磁場差異；從漏磁檢測系統來看，需要解決鋼管高速運動時漏磁場信號拾取一致性問題，即保證相同漏磁場經過檢測系統后獲得相同的數字信號，從而實現一致性評價。漏磁場信號拾取一致性的影響因素很多，包括：磁化系統均勻性設計、檢測探頭設計與布置、信號電路、探頭陣列、掃查軌跡規劃、探頭抱合與跟蹤系統、信號后處理和鋼管輸送線穩定性等。

  目(mu)前國家(jia)標(biao)準只對檢(jian)測(ce)(ce)系(xi)統漏磁(ci)(ci)場(chang)信(xin)號拾取一致性做了考核規(gui)定(ding)，而對檢(jian)測(ce)(ce)機理帶來(lai)的(de)同(tong)尺寸(cun)缺陷漏磁(ci)(ci)信(xin)號不一致問題未做相關要求，如感生磁(ci)(ci)場(chang)、壁(bi)厚不均、缺陷走向等因素造成的(de)漏磁(ci)(ci)場(chang)差(cha)異(yi)使漏磁(ci)(ci)檢(jian)測(ce)(ce)結(jie)果(guo)不具(ju)有嚴格的(de)可(ke)靠(kao)性。為此，提出鋼(gang)管同(tong)尺寸(cun)缺陷漏磁(ci)(ci)檢(jian)測(ce)(ce)信(xin)號差(cha)異(yi)的(de)全面(mian)測(ce)(ce)試方法，以保證(zheng)在后續使用過程中檢(jian)測(ce)(ce)結(jie)果(guo)具(ju)有良好的(de)可(ke)靠(kao)性。

一、樣管

測(ce)試樣管及缺(que)陷分布如圖6-47所示。

（1）樣(yang)管規格

1）管體彎(wan)曲度：≤2mm／m。

2）管(guan)端彎曲度(du)：≤3mm（管(guan)端長度(du)：1.5m）。

3）全長彎曲度：≤20mm。

4）鋼(gang)管的外徑誤差(cha)：±0.5％。

5）鋼(gang)管的(de)壁(bi)厚誤差：±8.0％。

（2）縱向和橫向外表面(mian)刻(ke)槽

1）長(chang)度(du)：25mm。

2）寬度(du)：最大1mm。

3）深度：5％壁厚（最小深度：0.30mm±0.05mm）。

4）數(shu)量：縱向3個，橫向3個。

5）縱(zong)向位置：1個(ge)位于管(guan)體中部，2個(ge)起始點(dian)距離管(guan)端250mm向管(guan)體延伸。

6）橫向位置：1個位于(yu)管體中部，2個位于(yu)距離(li)管端250mm處。

（3）縱向和橫(heng)向內表面刻(ke)槽

1）長度(du)：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度：

①. 壁厚≤8mm：5％ 壁厚（最小深度(du)：0.40mm±0.05mm）。

②. 8mm＜壁厚≤12mm：10％壁厚。

③. 12mm＜壁厚(hou)≤15mm：12.5％壁厚(hou)。

④. 15mm＜壁(bi)厚(hou)≤20mm：15％壁(bi)厚(hou)。

4）數量：縱(zong)向1個，橫向1個。

5）縱向位(wei)置：以(yi)距離管端400mm處(chu)作為起始點(dian)向管體延伸。

6）橫向位置：位于距離另(ling)一(yi)管端400mm處。

（4）外表面斜向刻槽

1）長度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度(du)：5％壁(bi)厚（最小深度(du)：0.30mm±mm±0.05mm)。

4）數量(liang)：與(yu)鋼(gang)管軸(zhou)向夾(jia)角(jiao)為60°的雙(shuang)向刻槽2個，與(yu)鋼(gang)管軸(zhou)向夾(jia)角(jiao)為30°的雙(shuang)向刻槽2個。

5）位置：管體(ti)中部。

二、測試方(fang)法

  根據同尺寸不(bu)銹鋼管缺(que)陷的多(duo)樣漏磁(ci)場(chang)形成(cheng)機理(li)，包括感生磁(ci)場(chang)、壁厚不(bu)均、內外缺(que)陷位(wei)置區分、缺(que)陷走(zou)向以及探頭系統穩定(ding)性等因素，提出表(biao)6-6所列的缺(que)陷漏磁(ci)檢測(ce)(ce)信號差異測(ce)(ce)試指標。

（1）探頭系統信號拾取一致(zhi)性 橫(heng)、縱向探頭部件信號拾取一致(zhi)性分別測試。

   使樣管中部(bu)的外(wai)壁人工(gong)缺陷重復(fu)通過檢測(ce)(ce)系統，記錄3次人工(gong)缺陷剛報(bao)警時的dB值(zhi)(zhi)，3次讀(du)數的最大差(cha)值(zhi)(zhi)即為探頭系統信號(hao)拾取一(yi)致性差(cha)異。此(ci)差(cha)值(zhi)(zhi)的絕對值(zhi)(zhi)不大于3dB。連續測(ce)(ce)試(shi)3次，3次結果如不相同，取最劣(lie)值(zhi)(zhi)。

（2）感生(sheng)磁(ci)場(chang)引(yin)起的漏(lou)磁(ci)場(chang)差異(yi) 橫(heng)、縱向(xiang)缺(que)陷漏(lou)磁(ci)場(chang)差異(yi)分別測試。

   使樣管管頭、管體(ti)和管尾的(de)外壁人工缺陷（(C1、Cs、Cg,C9、C10、C12)重復通過檢測系統，記(ji)錄3次人工缺陷剛(gang)報警時的(de)dB值，三(san)者之間的(de)最(zui)大差值即為(wei)感生(sheng)磁場引起的(de)漏磁場差異。此差值的(de)絕對值不(bu)大于(yu)3dB。連續測試(shi)3次，3次結果如(ru)不(bu)相同，取最(zui)劣值。

（3）內外(wai)缺(que)陷(xian)(xian)位(wei)置區(qu)(qu)分(fen)正確(que)率 將樣(yang)管(guan)重復通過檢測(ce)系統(tong)25次(ci)(ci)，并對樣(yang)管(guan)上的人(ren)工缺(que)陷(xian)(xian)（C1~C12）進行實時區(qu)(qu)分(fen)，并記(ji)錄下(xia)正確(que)區(qu)(qu)分(fen)次(ci)(ci)數，每(mei)正確(que)區(qu)(qu)分(fen)一個缺(que)陷(xian)(xian)記(ji)為1次(ci)(ci)。若在此期間出現的誤(wu)區(qu)(qu)分(fen)次(ci)(ci)數較多，可將測(ce)試次(ci)(ci)數增加到50次(ci)(ci)。系統(tong)內外(wai)缺(que)陷(xian)(xian)位(wei)置區(qu)(qu)分(fen)功(gong)能(neng)需滿足：區(qu)(qu)分(fen)正確(que)率≥90％。區(qu)(qu)分(fen)正確(que)率計算公式為

   區分正確(que)(que)率(lv)＝［區分正確(que)(que)次(ci)數／（測試次(ci)數×12)]x100%

（4）缺陷(xian)走向引起(qi)的(de)漏(lou)磁場(chang)差異(yi) 橫、縱(zong)向缺陷(xian)走向引起(qi)的(de)漏(lou)磁場(chang)差異(yi)分別測試。

   使(shi)樣管外(wai)壁具有不同走向(xiang)的(de)(de)缺陷（C3、C4、C10,Cs、C6、C,）重復通過檢(jian)測系統(tong)，記錄(lu)3次缺陷剛報警時的(de)(de)dB值(zhi)(zhi)，三者之(zhi)間的(de)(de)最(zui)大差值(zhi)(zhi)即為缺陷走向(xiang)引起的(de)(de)漏(lou)磁場差異。此(ci)差值(zhi)(zhi)的(de)(de)絕對值(zhi)(zhi)不大于3dB。連續(xu)測試3次，3次結果如(ru)不相(xiang)同，取最(zui)劣(lie)值(zhi)(zhi)。