隨著不銹鋼管生產率和質量要求的不斷提高，高速高精度漏磁檢測系統的開發迫在眉睫。為了實現不銹鋼管高速高精度漏磁檢測，需要解決兩個層面的問題：從漏磁檢測原理來看，在此過程中需要解決檢測機理帶來的同尺寸缺陷漏磁信號不一致問題，包括消除由感生磁場、壁厚不均、缺陷埋藏深度及走向引起的缺陷漏磁場差異；從漏磁檢測系統來看，需要解決鋼管高速運動時漏磁場信號拾取一致性問題，即保證相同漏磁場經過檢測系統后獲得相同的數字信號，從而實現一致性評價。漏磁場信號拾取一致性的影響因素很多，包括：磁化系統均勻性設計、檢測探頭設計與布置、信號電路、探頭陣列、掃查軌跡規劃、探頭抱合與跟蹤系統、信號后處理和鋼管輸送線穩定性等。
目前國家標準只對(dui)檢(jian)(jian)測(ce)(ce)(ce)系統漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)(ci)場信(xin)(xin)號拾取一致性做了考核規定，而對(dui)檢(jian)(jian)測(ce)(ce)(ce)機理帶來(lai)的(de)同(tong)尺寸(cun)缺(que)陷漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)(ci)信(xin)(xin)號不一致問題未(wei)做相關要求，如感(gan)生磁(ci)(ci)(ci)(ci)場、壁(bi)厚不均、缺(que)陷走(zou)向等因素造成的(de)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)(ci)場差異使(shi)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)(ci)檢(jian)(jian)測(ce)(ce)(ce)結果不具有嚴格(ge)的(de)可靠性。為(wei)此(ci)，提出鋼管同(tong)尺寸(cun)缺(que)陷漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)(ci)檢(jian)(jian)測(ce)(ce)(ce)信(xin)(xin)號差異的(de)全面測(ce)(ce)(ce)試方(fang)法，以保(bao)證在后(hou)續使(shi)用過(guo)程中檢(jian)(jian)測(ce)(ce)(ce)結果具有良好的(de)可靠性。
一、樣管
測試樣管及缺陷分布如圖(tu)6-47所示(shi)。
（1）樣管規格(ge)
1）管體彎(wan)曲(qu)度：≤2mm／m。
2）管(guan)端彎曲度(du)：≤3mm（管(guan)端長度(du)：1.5m）。
3）全(quan)長彎曲(qu)度：≤20mm。
4）鋼管的(de)外(wai)徑誤差：±0.5％。
5）鋼管的壁厚(hou)誤差(cha)：±8.0％。
（2）縱向(xiang)和橫向(xiang)外表面刻槽
1）長度：25mm。
2）寬度：最大1mm。
3）深度：5％壁(bi)厚（最小深度：0.30mm±0.05mm）。
4）數量：縱向(xiang)3個，橫向(xiang)3個。
5）縱(zong)向位置：1個位于(yu)管體中部，2個起始點距離管端250mm向管體延(yan)伸(shen)。
6）橫向位(wei)置：1個(ge)位(wei)于管體中(zhong)部，2個(ge)位(wei)于距(ju)離管端250mm處。
（3）縱向和(he)橫(heng)向內表面(mian)刻槽
1）長度：25mm。
2）寬(kuan)度：最大1mm。
3）深度：
①. 壁(bi)厚(hou)≤8mm：5％ 壁(bi)厚(hou)（最小深(shen)度(du)：0.40mm±0.05mm）。
②. 8mm＜壁(bi)厚≤12mm：10％壁(bi)厚。
③. 12mm＜壁(bi)厚≤15mm：12.5％壁(bi)厚。
④. 15mm＜壁厚≤20mm：15％壁厚。
4）數量(liang)：縱向1個，橫(heng)向1個。
5）縱向(xiang)位置(zhi)：以(yi)距(ju)離管端400mm處作為起(qi)始點向(xiang)管體延(yan)伸(shen)。
6）橫向位置(zhi)：位于(yu)距離(li)另一(yi)管端400mm處。
（4）外表面(mian)斜向(xiang)刻(ke)槽
1）長度：25mm。
2）寬度(du)：最大1mm。
3）深度：5％壁厚（最小深度：0.30mm±mm±0.05mm)。
4）數量(liang)：與(yu)鋼管軸(zhou)向(xiang)(xiang)夾(jia)角(jiao)為60°的雙向(xiang)(xiang)刻(ke)槽2個，與(yu)鋼管軸(zhou)向(xiang)(xiang)夾(jia)角(jiao)為30°的雙向(xiang)(xiang)刻(ke)槽2個。
5）位置：管體(ti)中部。
二(er)、測試(shi)方(fang)法
根據(ju)同尺寸(cun)不(bu)銹鋼管缺陷的(de)多樣(yang)漏磁場(chang)形成機理，包括感生磁場(chang)、壁厚不(bu)均、內外缺陷位置(zhi)區(qu)分、缺陷走向以及探(tan)頭系(xi)統穩定性(xing)等(deng)因(yin)素，提出表6-6所列的(de)缺陷漏磁檢測信號差異測試指標。
（1）探(tan)頭系統信號拾(shi)取一致性 橫、縱向(xiang)探(tan)頭部件信號拾(shi)取一致性分別(bie)測試。
使樣管中部的(de)外(wai)壁人(ren)工缺陷(xian)重復通過(guo)檢測系統(tong)，記錄3次(ci)人(ren)工缺陷(xian)剛報警時的(de)dB值(zhi)，3次(ci)讀(du)數的(de)最(zui)大差值(zhi)即(ji)為探(tan)頭(tou)系統(tong)信(xin)號拾取(qu)一致性(xing)差異。此差值(zhi)的(de)絕對值(zhi)不(bu)大于3dB。連續測試3次(ci)，3次(ci)結果如不(bu)相同，取(qu)最(zui)劣值(zhi)。
（2）感(gan)生磁(ci)場引起的漏磁(ci)場差異 橫、縱向(xiang)缺陷(xian)漏磁(ci)場差異分別測試(shi)。
使樣管管頭、管體和管尾的(de)外壁人工(gong)缺陷（(C1、Cs、Cg,C9、C10、C12)重復通過檢測系(xi)統，記錄(lu)3次人工(gong)缺陷剛報警(jing)時的(de)dB值，三(san)者之間的(de)最大差(cha)值即為感(gan)生磁場引(yin)起的(de)漏磁場差(cha)異。此差(cha)值的(de)絕對值不(bu)大于3dB。連(lian)續測試(shi)3次，3次結果如(ru)不(bu)相同，取最劣值。
（3）內外(wai)缺陷(xian)位置區(qu)分正確率(lv) 將樣管重復通過檢測系統(tong)25次(ci)，并對樣管上的(de)人工缺陷(xian)（C1~C12）進行實時區(qu)分，并記錄下正確區(qu)分次(ci)數(shu)，每正確區(qu)分一個缺陷(xian)記為(wei)1次(ci)。若(ruo)在此期間出現的(de)誤(wu)區(qu)分次(ci)數(shu)較多，可將測試(shi)次(ci)數(shu)增加到50次(ci)。系統(tong)內外(wai)缺陷(xian)位置區(qu)分功(gong)能需滿足：區(qu)分正確率(lv)≥90％。區(qu)分正確率(lv)計算公式為(wei)
區分正確率(lv)＝［區分正確次(ci)數／（測試(shi)次(ci)數×12)]x100%
（4）缺陷(xian)走(zou)向(xiang)引(yin)(yin)起(qi)的漏磁場差(cha)異 橫、縱(zong)向(xiang)缺陷(xian)走(zou)向(xiang)引(yin)(yin)起(qi)的漏磁場差(cha)異分(fen)別測試。
使樣管外壁具(ju)有不同(tong)走向的(de)缺(que)陷(xian)（C3、C4、C10,Cs、C6、C,）重復通過檢(jian)測系統，記(ji)錄3次(ci)缺(que)陷(xian)剛報警(jing)時的(de)dB值(zhi)，三(san)者之間的(de)最大(da)差(cha)值(zhi)即為(wei)缺(que)陷(xian)走向引起的(de)漏磁場差(cha)異。此差(cha)值(zhi)的(de)絕對值(zhi)不大(da)于3dB。連(lian)續測試(shi)3次(ci)，3次(ci)結果如不相同(tong)，取最劣值(zhi)。
