某油田技術改造項目共包括三組（6臺）往復式壓縮機。現場開車過程中，兩臺合成氣壓縮機及其附屬管線產生較大振動。

1. 現場分析

  通過對現場情況的分析和研(yan)究，確定了造成(cheng)合(he)成(cheng)氣壓縮機工藝管線(xian)振(zhen)動的主要(yao)原因。

   ①. 壓縮機緩沖罐容積偏小，緩沖效果不(bu)明顯，導致氣體介質壓力脈動(dong)較大。

   ②. 壓(ya)縮機(ji)的相關管線管徑偏(pian)小，導致(zhi)氣體流速(su)過大，振動加劇。

   ③. 個別管架的結構(gou)形式和(he)生根(gen)位置存在不合理(li)之處。

2. 采取措施

   ①. 限制(zhi)流速，降(jiang)低(di)壓力脈動。首(shou)先應要(yao)減小振(zhen)源(yuan)振(zhen)動，在壓縮機管道的(de)適當位置(zhi)安裝減振(zhen)孔板，并對振(zhen)動較大的(de)管線(xian)進行(xing)局部(bu)擴徑(jing)，以降(jiang)低(di)氣體介質的(de)流速。

  ②. 優(you)化管(guan)(guan)線(xian)走向(xiang)，增加管(guan)(guan)線(xian)剛(gang)度。壓(ya)縮機進(jin)出(chu)口管(guan)(guan)線(xian)存(cun)在一(yi)些補償彎，導致(zhi)管(guan)(guan)系柔性增加，不利于減振(zhen)。對(dui)各級(ji)進(jin)出(chu)口管(guan)(guan)線(xian)進(jin)行了(le)應力(li)分析，在保證壓(ya)縮機管(guan)(guan)口荷載不超(chao)出(chu)允許值的(de)前提下，對(dui)壓(ya)縮機某(mou)入(ru)口管(guan)(guan)線(xian)采取擴徑措施，盡量減少(shao)彎頭數量，使壓(ya)縮機進(jin)出(chu)口管(guan)(guan)線(xian)短而直(zhi)，由于采用(yong)直(zhi)管(guan)(guan)連接能減少(shao)氣(qi)體流(liu)(liu)向(xiang)的(de)變化，降低因氣(qi)流(liu)(liu)方向(xiang)改變而轉變為振(zhen)動的(de)機械能，從而起到減振(zhen)的(de)效(xiao)果。

   ③. 合理選擇(ze)管架(jia)生(sheng)根位(wei)置，增(zeng)加管架(jia)剛度。現場發(fa)現部分管架(jia)生(sheng)根在鋼結(jie)(jie)構(gou)(gou)上，而鋼結(jie)(jie)構(gou)(gou)又與廠房(fang)結(jie)(jie)構(gou)(gou)連為一體，這樣振動很容易通過鋼結(jie)(jie)構(gou)(gou)傳遞給(gei)其他(ta)不發(fa)生(sheng)振動的管線(xian)甚至整個壓(ya)縮廠房(fang)。針對以上問題，將管架(jia)改為在地(di)面(mian)上設(she)置的，有獨立(li)基礎的支(zhi)(zhi)架(jia)，選擇(ze)較大截面(mian)積型鋼，重點位(wei)置的減振支(zhi)(zhi)架(jia)增(zeng)加斜撐以增(zeng)強剛度，達(da)到了很好(hao)的抑(yi)振效果(guo)。

  ④. 管(guan)系動態分析，避免共振現象(xiang)(xiang)。用Caesar II軟件(jian)對全(quan)部壓縮機(ji)管(guan)線系統進行了(le)分析，計算出了(le)管(guan)道系統的(de)各階(jie)頻率，并且通(tong)過對管(guan)道走向、管(guan)架位置(zhi)和(he)形式(shi)的(de)調整(zheng)與(yu)優化，使整(zheng)個管(guan)系各階(jie)頻率大于激振力頻率的(de)1.5倍(bei)，并滿足了(le)不等(deng)于激振力頻率整(zheng)數倍(bei)的(de)要求，避免了(le)共振現象(xiang)(xiang)的(de)出現。