高(gao)頻(pin)感(gan)應加(jia)熱淬火操作流程如下：
一、感應(ying)加(jia)熱設備
1. 加熱(re)電(dian)源
不(bu)論感應加熱(re)電源(yuan)是(shi)何種(zhong)形式，其(qi)輸出(chu)功(gong)率(lv)及頻率(lv)必須要(yao)滿足工作(zuo)要(yao)求，輸出(chu)電壓(ya)能控制在±2.5%范圍內或輸出(chu)功(gong)率(lv)在±5%范圍內。
2. 淬火機床
感應加熱(re)淬火機(ji)床在(zai)旋(xuan)轉速(su)度(du)、升降(jiang)速(su)度(du)及高度(du)、工作臺面(mian)的(de)(de)(de)跳動等方面(mian)應能滿足所(suo)處理(li)工件(jian)的(de)(de)(de)技(ji)術(shu)要求。通常軸(zhou)心擺差(cha)不大于(yu)0.3mm,軸(zhou)向移動速(su)度(du)偏(pian)差(cha)＜5%,旋(xuan)轉可調范圍20~120r/min.并符合JB/T 9201《鋼鐵件(jian)的(de)(de)(de)感應淬火回(hui)火處理(li)》規定。
3. 時控裝置
感應(ying)加(jia)熱電源或淬火(huo)機床應(ying)根據需要裝(zhuang)有控制加(jia)熱、間歇、冷(leng)卻(que)的裝(zhuang)置。
4. 淬(cui)火冷卻設備(bei)
淬火冷(leng)卻(que)設備應能(neng)滿(man)足工件在(zai)連(lian)續淬火時的(de)水壓（一(yi)般為(wei)0.12~0.2MPa),流量應滿(man)足在(zai)同時淬火時的(de)冷(leng)卻(que)能(neng)力。
5. 回(hui)火設(she)備
要(yao)求能自動控溫和(he)記錄，且有強制爐氣循環設施，保證爐溫均勻(yun)。
二(er)、感應器
淬火感應器采用薄(bo)壁紫(zi)銅材料制造，力求保證加熱工件(jian)表(biao)面(mian)各處溫(wen)度盡可能均勻，連(lian)續(xu)淬火感應器的噴(pen)水(shui)(shui)孔(kong)要均布(bu)，噴(pen)水(shui)(shui)孔(kong)直徑在ф0.8~ф1mm之間，噴(pen)水(shui)(shui)孔(kong)角度在35°~45°之間。噴(pen)水(shui)(shui)孔(kong)中心(xin)距一(yi)般在2~4mm之間。噴(pen)水(shui)(shui)孔(kong)總面(mian)積應占有效(xiao)圈內表(biao)面(mian)總面(mian)積的12%~20%。
三、淬(cui)火件的預(yu)備(bei)處理及工(gong)藝(yi)規范(fan)
1. 感(gan)應(ying)淬(cui)火(huo)零件應(ying)經過退(tui)火(huo)、正火(huo)或調(diao)質預(yu)備處理，以使淬(cui)火(huo)前(qian)組織均(jun)勻，保證感(gan)應(ying)加熱淬(cui)火(huo)后硬度均(jun)勻。常見(jian)馬(ma)氏體不(bu)銹鋼高頻(pin)淬(cui)火(huo)前(qian)的預(yu)處理參見(jian)表7-12。加熱前(qian)預(yu)留的磨余量依據感(gan)應(ying)頻(pin)率不(bu)同(tong)而定，高頻(pin)感(gan)應(ying)加熱，單邊留量不(bu)大于0.3~0.5mm。
2. 加熱(re)方(fang)式的(de)確(que)定。根(gen)據工件形(xing)狀、加熱(re)部位、加熱(re)面積等條件確(que)定加熱(re)方(fang)法。
①. 同時加熱法
采(cai)用與被處理的零(ling)件(jian)淬火表面仿型的感(gan)應(ying)器，對應(ying)工件(jian)淬火部位加熱，之后再進行冷卻(que)（可以噴水冷卻(que)，也可以放淬火劑槽中冷卻(que)）。
在一定的(de)頻率(lv)(lv)下，通過(guo)改變單位功(gong)率(lv)(lv)和加熱(re)時間(jian)可獲得不同的(de)硬化(hua)層。一般(ban)采用(yong)的(de)最小設備(bei)比功(gong)率(lv)(lv)為0.4~4kW/c㎡。
②. 連續加熱法
利用淬火機床使工件(jian)旋轉并向(xiang)下(xia)移動，工件(jian)經過安裝在固定位置的(de)感應(ying)器(qi)，其(qi)表面(mian)被迅速加熱，加熱部位離開感應(ying)器(qi)時(shi)，同時(shi)被噴水(shui)冷卻。
連(lian)續加熱(re)設備比(bi)功(gong)率一般最(zui)小為(wei)(wei)1.2kW/c㎡,常(chang)用(yong)的移動速度為(wei)(wei)1~10mm/s。
3. 感(gan)應(ying)器(qi)選用
根據零(ling)件形狀、淬火部位、淬火面積(ji)、加熱方法來確定(ding)。
感應(ying)器(qi)與零件(jian)之間(jian)(jian)的(de)間(jian)(jian)隙應(ying)力求小(xiao)且均(jun)勻，以提高感應(ying)器(qi)的(de)加熱效率(lv)和(he)加熱的(de)均(jun)勻性。一般情況下，軸類件(jian)為(wei)(wei)(wei)1.5~3mm;齒輪模數小(xiao)于(yu)或等于(yu)3時為(wei)(wei)(wei)2~5mm,大于(yu)3時為(wei)(wei)(wei)4~6mm;平面和(he)孔類為(wei)(wei)(wei)1~2mm。
柱面全加(jia)熱(re)時，感應器高(gao)(gao)度比柱面高(gao)(gao)度小1~2mm,以減小尖(jian)角效應。軸類局部同時加(jia)熱(re)時，感應器高(gao)(gao)度應為加(jia)熱(re)帶(dai)長度的1.05~1.2倍(bei)。
4. 加熱溫度
采用高(gao)頻感(gan)應加(jia)熱(re)時，根據加(jia)熱(re)速度、原始組織(zhi)等情況(kuang)，淬(cui)火(huo)(huo)溫(wen)(wen)度應比爐(lu)中加(jia)熱(re)淬(cui)火(huo)(huo)溫(wen)(wen)度高(gao)30~80℃,有時需(xu)要(yao)更(geng)高(gao)的溫(wen)(wen)度。常用不(bu)銹鋼感(gan)應加(jia)熱(re)淬(cui)火(huo)(huo)溫(wen)(wen)度見表7-12。
5. 加熱時間
連續(xu)加(jia)熱(re)時，工件(jian)加(jia)熱(re)表面上任一點的(de)(de)加(jia)熱(re)時間相當(dang)于(yu)該(gai)點進(jin)入感(gan)應(ying)圈到(dao)離開感(gan)應(ying)圈的(de)(de)時間，即通過感(gan)應(ying)圈高度的(de)(de)時間。
在實(shi)際(ji)生產(chan)時，應根據加(jia)熱零件的具體(ti)情況，選擇(ze)感(gan)應器(qi)高度(du)、淬火機床升降速度(du)、加(jia)熱設(she)備功率(lv)等技術參數。
6. 參數的確定(ding)
選擇合(he)理(li)的電(dian)氣參數，是為(wei)了(le)保(bao)證設備輸出(chu)功率(lv)及(ji)設備在高效率(lv)狀(zhuang)態下正常(chang)工作。通過(guo)調整陽極(ji)電(dian)壓、反饋和耦合(he)手(shou)輪，可以改變陽極(ji)負載(zai)電(dian)壓和陽極(ji)負載(zai)電(dian)流的大小，獲得需要輸出(chu)的功率(lv)。
當調(diao)整耦(ou)合和反饋(kui)手輪時，若槽路電(dian)(dian)壓上升則(ze)表示輸出(chu)功率(lv)增加，槽路電(dian)(dian)壓越(yue)高，表示輸出(chu)功率(lv)越(yue)大；若槽路電(dian)(dian)壓不變或稍有下降，則(ze)表示已獲(huo)得最(zui)大輸出(chu)功率(lv)。
在最佳工作狀態，陽(yang)流和柵流的比值K為定值。在使用設備GP-100的條件(jian)下(xia)，K=5~8.為調(diao)(diao)整K值達最佳，需調(diao)(diao)節反(fan)饋和耦(ou)合(he)手輪，調(diao)(diao)節方向及規律見表7-14。
7. 淬火冷(leng)卻(que)
①. 連續(xu)加熱淬火(huo)時采用噴(pen)(pen)射冷卻(que)，此時應保證水(shui)壓(ya)、噴(pen)(pen)水(shui)方式、水(shui)溫等符合(he)工藝要求(qiu)，以(yi)保證充(chong)分冷卻(que)。
②. 同時加(jia)熱淬(cui)火時，根據工(gong)件(jian)形狀、材質(zhi)及淬(cui)火部位，可以采用噴射(she)冷卻，也(ye)可采用浸液冷卻。
8. 淬火(huo)后回火(huo)
感應加(jia)熱淬火(huo)后(hou)，根據材質(zhi)及(ji)硬度的要(yao)來(lai)，選用(yong)(yong)適當的溫(wen)度回(hui)(hui)火(huo)。采用(yong)(yong)加(jia)熱爐回(hui)(hui)火(huo)時，設備應有可靠的控制系統和(he)記錄裝置，最好有爐氣強制循環裝置。也(ye)允(yun)許采用(yong)(yong)自回(hui)(hui)火(huo)和(he)感應加(jia)熱回(hui)(hui)火(huo)。
四、感應加熱淬火件的質量(liang)控制與檢驗
1. 外(wai)觀
淬火(huo)表面不允許(xu)有燒(shao)傷或熔(rong)化疤痕、裂紋。
2. 硬(ying)度(du)
淬(cui)火表(biao)面(mian)應達到技術要求的硬度(du)，硬度(du)檢(jian)驗可(ke)根(gen)據零件(jian)大小(xiao)和硬化(hua)層的深度(du)，采用洛(luo)氏(shi)法（GB/T 230)、維氏(shi)法（GB/T4340)或肖氏(shi)法．（GB/T 4341).大型(xing)工件(jian)也可(ke)以(yi)用銼刀(dao)檢(jian)測。表(biao)面(mian)硬度(du)允(yun)許波(bo)動范圍見表(biao)7-15~表(biao)7-17。
3. 有效硬(ying)化層深度
必須檢(jian)查(cha)時，應破壞工件，在要求的硬化區內檢(jian)驗，同(tong)一零件硬化層深度(du)允(yun)許(xu)波(bo)(bo)動0.2mm以下，同(tong)批(pi)件允(yun)許(xu)波(bo)(bo)動0.4mm以下。
硬化層檢測可(ke)按GB/T 5617的規定進行。
4. 金相(xiang)組織(zhi)
處理(li)部位的(de)金相(xiang)組(zu)織應為技(ji)術要求的(de)正常組(zu)織。按JB/T9204要求的(de)方(fang)法進(jin)行檢查。
5. 變(bian)形
處理(li)后的(de)零件變形量應不影響以后的(de)機(ji)械(xie)加工和使用功能。
五、感(gan)應(ying)加熱(re)淬火操作注意事(shi)項
1. 高頻設備啟動前(qian)應(ying)通冷卻水(shui)冷卻并提前(qian)半小時預(yu)熱(re)設備。
2. 根(gen)據(ju)零件形狀、淬(cui)火部(bu)位、硬度要(yao)求等(deng)選用正確的感應器(qi)(qi)，并安全、牢固地(di)固定在輸(shu)出變(bian)壓器(qi)(qi)上(shang)，及時(shi)通入冷卻水。
3. 按要求調整好電氣參數，并注意儀(yi)表(biao)的指(zhi)示及變化。
4. 工件(jian)進入感應器(qi)前(qian)禁止(zhi)送電，也不準在(zai)未斷電前(qian)將工件(jian)退出感應器(qi)。
5. 及(ji)時(shi)正確地將加(jia)熱部位冷卻，以保證要求的(de)淬硬層(ceng)和硬度。
6. 操作時(shi)，如發現(xian)(xian)電源電壓下降到360V以下時(shi)，應(ying)停止操作。如發現(xian)(xian)打(da)火或出現(xian)(xian)不(bu)正常現(xian)(xian)象時(shi)應(ying)及(ji)時(shi)關閉(bi)設備(bei)及(ji)總(zong)電閘。
7. 淬(cui)火(huo)完畢，應在切斷(duan)燈絲電壓30~60min 后再關閉冷卻水。
