不銹(xiu)鋼管張力(li)減徑加工中容易出現的缺陷有以(yi)下幾種(zhong)：
1. 結(jie)疤： 其原因是(shi)出再(zai)加(jia)熱(re)爐(lu)時(shi)，氧化(hua)鐵皮(pi)粘(zhan)結的硬雜質殘留(liu)在(zai)管面上，在(zai)張減機中壓入表(biao)層而引起（加(jia)強除鱗效(xiao)果）；
2. 麻面： 主要由軋輥(gun)(gun)孔型磨損(sun)引起，輕者通(tong)過(guo)修磨孔型來解決(jue)，嚴重要換(huan)輥(gun)(gun)；
3. 軋折(zhe)： 主要是單機壓下率過大，輥縫(feng)設(she)置(zhi)不正確，還可由孔型的正負寬展(zhan)、速度制度不匹配引起；
4. 直(zhi)徑超差： 由孔(kong)型(xing)設計不當、孔(kong)型(xing)磨損(sun)或軋機(ji)調整不正確所引起(qi)，這時一般精軋機(ji)架要更換，如(ru)果是可(ke)調機(ji)架，則可(ke)以進(jin)行微調，注意在微調中會引起(qi)一定(ding)的橢(tuo)圓度的增加，所以要根據成品(pin)的公(gong)差范圍和一定(ding)的橢(tuo)圓偏差值(zhi)來合理選定(ding)調整，如(ru)果不行，則應更換機(ji)架；
5. 壁(bi)厚偏差(cha)： 主(zhu)要(yao)由來料(liao)寸(cun)波(bo)動(dong)和各機架張力(li)系數設(she)置(zhi)不當引起，主(zhu)要(yao)措施是(shi)嚴(yan)格控制(zhi)來料(liao)尺寸(cun)波(bo)動(dong)，并根據壁(bi)厚超差(cha)設(she)置(zhi)相應的速度制(zhi)度；
6. 外徑偏差(cha)控(kong)制；
7. 壁厚偏(pian)差(cha)控制。
下面重點介紹常見的(de)質量(liang)缺陷--內六方缺陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管(guan)時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在(zai)(zai)實際軋制中，沿管(guan)(guan)圓(yuan)周截(jie)面(mian)壓下量(liang)(liang)不(bu)同(tong)，造成(cheng)(cheng)(cheng)張力(li)不(bu)同(tong)，從而(er)形成(cheng)(cheng)(cheng)不(bu)均勻壁厚造成(cheng)(cheng)(cheng)內六(liu)方缺陷。通常孔型(xing)底部(bu)壓下量(liang)(liang)大，大部(bu)分(fen)接觸(chu)區處在(zai)(zai)前(qian)滑區，形成(cheng)(cheng)(cheng)的(de)張力(li)較大，管(guan)(guan)壁容易拉薄。在(zai)(zai)前(qian)后機(ji)架成(cheng)(cheng)(cheng)60°布置(zhi)的(de)孔型(xing)中，有六(liu)個點被反復地加(jia)工，增厚減薄，最后總體趨勢仍然是減薄，而(er)在(zai)(zai)孔型(xing)底部(bu)頂點左右30°處，相對孔型(xing)底部(bu)金(jin)屬來說形成(cheng)(cheng)(cheng)一(yi)段內六(liu)角增厚段，這就形成(cheng)(cheng)(cheng)了內六(liu)方缺陷。
3. 方案
通(tong)常這種缺陷是(shi)可以通(tong)過(guo)合(he)適的(de)(de)孔型(xing)來消除的(de)(de)，其實質就是(shi)建(jian)(jian)立在沿管周(zhou)方向(xiang)建(jian)(jian)立合(he)適的(de)(de)張力(li)條(tiao)件，通(tong)過(guo)改(gai)善軋輥接(jie)(jie)觸軋件的(de)(de)長度(du)(du)來改(gai)善張力(li)條(tiao)件，保證管周(zhou)有(you)均勻張力(li)。如Φ84mm的(de)(de)管，若采(cai)用1.07橢圓系數，接(jie)(jie)觸長度(du)(du)為25mm,若采(cai)用1.02的(de)(de)孔型(xing)，將會(hui)達到33.5mm,減小(xiao)接(jie)(jie)觸長度(du)(du)就能顯(xian)著減小(xiao)孔型(xing)底部張力(li)，有(you)效防止壁厚(hou)拉(la)薄。不過(guo)這種改(gai)變不是(shi)幾個(ge)機(ji)架就能做(zuo)到的(de)(de)，有(you)時甚至需要10多個(ge)機(ji)架來實現(xian)。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實(shi)際操(cao)作(zuo)中質量控制操(cao)作(zuo)
換規(gui)格時，仔細檢查每(mei)一機(ji)架，仔細核對，確(que)保無(wu)誤(wu)。
取(qu)樣(yang)分(fen)析內容包括：
1. 外徑：將鋼管(guan)停在(zai)張減(jian)輸出(chu)輥道，氧(yang)化(hua)焰切頭，冷卻切頭，在(zai)截面(mian)上取互相垂直的(de)位置來檢(jian)查(cha)尺寸(cun)；
2. 壁厚(hou)：用手提超聲波測(ce)厚(hou)儀檢查(cha)時，取(qu)(qu)互成45°角(jiao)的8個點測(ce)值并取(qu)(qu)平均(jun)值；
3. 長度：在張減出(chu)口輥道上設置(zhi)參考(kao)點檢查鋼管長度、入(ru)爐前(qian)管坯重量、成品(pin)管直徑(jing)、成品(pin)管壁厚；
4. 外(wai)表(biao)面：
凹痕－再加熱爐(lu)時過(guo)氧化所致；
步進梁印痕－步進梁上(shang)氧化物(wu)沒(mei)被清除干凈(jing)所致；
折(zhe)痕－薄壁(bi)管(guan)軋制時連軋材料缺陷(xian)所致；
孔(kong)洞－帶有(you)橫向趨勢的裂孔(kong)；
結疤－連軋孔型磨損所(suo)致(zhi)；
5. 內表面：
內折－穿孔造成鱗狀物(wu)和材(cai)料破損；
內直道－芯棒(bang)劃痕所致；
內(nei)結疤－除(chu)氧化劑未完全反應形(xing)成(cheng)的(de)(de)殘(can)余物在鋼(gang)管內(nei)表面(mian)造成(cheng)的(de)(de)壓(ya)痕，形(xing)成(cheng)的(de)(de)凹坑(keng)。
二、軋制(zhi)之前(qian)的現場檢查
在(zai)軋制之前，對工具和(he)設(she)定參數進行(xing)檢查，以(yi)保障良好的設(she)備狀態(tai)和(he)產品質量。在(zai)完成(cheng)所有(you)工具裝配和(he)完成(cheng)全部設(she)定以(yi)后，操作人(ren)員(yuan)將在(zai)現(xian)場執行(xing)如下檢查：
1. 再加(jia)熱爐(lu)與張減機之間(jian)的輥道高(gao)度；
2. 張減(jian)機(ji)中(zhong)傳輸(shu)機(ji)架的軋輥直徑以及導向(xiang)管內(nei)徑（根據軋制表的要求）；
3. 張(zhang)減機后的(de)輥道高度；
4. 軋制機架的軋輥冷(leng)卻；
5. 軋制之(zhi)前要檢查孔型的長短軸(zhou)尺寸。
當所有(you)的設定被檢查時，張減(jian)機應再次啟動并且打開(kai)機架(jia)冷(leng)卻水，操作人員(yuan)的任務(wu)是目測每個機架(jia)系統是否正常工作。
