不(bu)銹鋼管張力減徑加工中容易出現(xian)的缺(que)陷(xian)有以下幾種：
1. 結(jie)疤(ba)： 其原因是出再(zai)加(jia)熱爐時，氧化鐵皮(pi)粘結(jie)的硬雜質殘留在管面上，在張減(jian)機中壓入表層(ceng)而引起（加(jia)強除鱗效果）；
2. 麻面： 主要(yao)由(you)軋輥(gun)孔型磨損引起，輕(qing)者通(tong)過修磨孔型來解決，嚴重要(yao)換(huan)輥(gun)；
3. 軋折： 主(zhu)要是單機壓下率過大，輥(gun)縫設置(zhi)不正確，還可(ke)由(you)孔型的正負(fu)寬展、速(su)度制度不匹配引起；
4. 直(zhi)徑超差(cha)： 由孔(kong)型(xing)設計不當、孔(kong)型(xing)磨損或軋(ya)機(ji)調(diao)(diao)(diao)整不正確所(suo)引起(qi)，這時一(yi)般精軋(ya)機(ji)架要更換(huan)(huan)，如果(guo)是(shi)可調(diao)(diao)(diao)機(ji)架，則可以(yi)進(jin)行微調(diao)(diao)(diao)，注意在(zai)微調(diao)(diao)(diao)中會引起(qi)一(yi)定(ding)的橢圓度的增加，所(suo)以(yi)要根據(ju)成品的公差(cha)范圍和(he)一(yi)定(ding)的橢圓偏差(cha)值(zhi)來(lai)合理選(xuan)定(ding)調(diao)(diao)(diao)整，如果(guo)不行，則應更換(huan)(huan)機(ji)架；
5. 壁厚(hou)偏差： 主要(yao)由來(lai)料(liao)寸波動(dong)和各機架張力(li)系數設置(zhi)不當引起，主要(yao)措施是嚴格控制來(lai)料(liao)尺寸波動(dong)，并根據壁厚(hou)超差設置(zhi)相應的速度制度；
6. 外徑偏差(cha)控制(zhi)；
7. 壁厚偏(pian)差控制。
下(xia)面(mian)重點介紹(shao)常見的質量缺(que)陷(xian)--內六(liu)方缺(que)陷(xian)。
1. 定(ding)義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實際軋制中，沿管(guan)圓周截(jie)面壓下量(liang)不同，造成(cheng)張力(li)(li)不同，從而(er)形(xing)成(cheng)不均勻壁厚(hou)(hou)(hou)造成(cheng)內(nei)六方缺陷(xian)。通常孔(kong)型底(di)部(bu)壓下量(liang)大，大部(bu)分接(jie)觸區(qu)處(chu)在前滑區(qu)，形(xing)成(cheng)的張力(li)(li)較大，管(guan)壁容易(yi)拉薄(bo)。在前后(hou)(hou)機(ji)架(jia)成(cheng)60°布置(zhi)的孔(kong)型中，有六個(ge)點被(bei)反(fan)復地加工，增厚(hou)(hou)(hou)減薄(bo)，最后(hou)(hou)總體(ti)趨勢仍然是減薄(bo)，而(er)在孔(kong)型底(di)部(bu)頂點左右30°處(chu)，相對孔(kong)型底(di)部(bu)金屬來說(shuo)形(xing)成(cheng)一段內(nei)六角(jiao)增厚(hou)(hou)(hou)段，這(zhe)就形(xing)成(cheng)了內(nei)六方缺陷(xian)。
3. 方案(an)
通常這種缺陷是(shi)(shi)(shi)可以通過(guo)合(he)適的(de)(de)孔型來(lai)消(xiao)除的(de)(de)，其實質就(jiu)是(shi)(shi)(shi)建(jian)(jian)立在(zai)沿管周(zhou)方向建(jian)(jian)立合(he)適的(de)(de)張(zhang)力(li)條件(jian)，通過(guo)改(gai)善(shan)軋輥接觸軋件(jian)的(de)(de)長(chang)度來(lai)改(gai)善(shan)張(zhang)力(li)條件(jian)，保證管周(zhou)有(you)均勻張(zhang)力(li)。如(ru)Φ84mm的(de)(de)管，若采(cai)用(yong)1.07橢圓系數(shu)，接觸長(chang)度為25mm,若采(cai)用(yong)1.02的(de)(de)孔型，將(jiang)會達到33.5mm,減小接觸長(chang)度就(jiu)能顯著減小孔型底部張(zhang)力(li)，有(you)效防止(zhi)壁厚拉薄。不(bu)過(guo)這種改(gai)變不(bu)是(shi)(shi)(shi)幾個機(ji)架就(jiu)能做到的(de)(de)，有(you)時(shi)甚至需要(yao)10多個機(ji)架來(lai)實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際(ji)操(cao)作(zuo)中質(zhi)量控制(zhi)操(cao)作(zuo)
換規(gui)格時(shi)，仔細(xi)檢查每一機架，仔細(xi)核對，確保(bao)無誤。
取樣(yang)分析內容包括：
1. 外徑：將(jiang)鋼(gang)管(guan)停在張減輸出(chu)輥道，氧(yang)化焰(yan)切(qie)頭(tou)(tou)，冷卻(que)切(qie)頭(tou)(tou)，在截面上取互相垂直的(de)位置來(lai)檢查尺寸；
2. 壁厚：用(yong)手提超聲波測厚儀檢查時(shi)，取(qu)互(hu)成45°角的8個點測值(zhi)并取(qu)平均(jun)值(zhi)；
3. 長度(du)：在張減(jian)出口輥道上設置參考點檢查鋼管長度(du)、入爐前管坯(pi)重量、成品管直徑、成品管壁厚；
4. 外表面：
凹痕－再(zai)加熱爐時過氧化所(suo)致；
步(bu)進(jin)梁印痕－步(bu)進(jin)梁上氧(yang)化物沒被清除干(gan)凈所致；
折痕－薄壁管軋(ya)制時連軋(ya)材料缺陷所致(zhi)；
孔(kong)洞－帶有(you)橫向趨勢的裂孔(kong)；
結疤－連(lian)軋(ya)孔型磨損所致；
5. 內表(biao)面：
內折－穿孔造成(cheng)鱗狀物和材料破損；
內直道－芯(xin)棒劃痕所致；
內結(jie)疤－除氧化劑未完全反應形成的殘(can)余物在鋼管內表面造成的壓痕，形成的凹坑。
二、軋制之前的現(xian)場檢查
在軋制之前(qian)，對工(gong)具和設定參數(shu)進行(xing)檢查，以保障(zhang)良好的設備狀(zhuang)態和產品質量。在完成(cheng)所有(you)工(gong)具裝配和完成(cheng)全(quan)部(bu)設定以后，操作人(ren)員將在現場執行(xing)如下(xia)檢查：
1. 再加熱爐與張減機之間的輥道(dao)高(gao)度(du)；
2. 張減機(ji)中傳輸機(ji)架的軋輥直徑以及導向管內徑（根據軋制表(biao)的要求）；
3. 張減機(ji)后的輥道高(gao)度；
4. 軋制機架的軋輥冷(leng)卻；
5. 軋制之前(qian)要檢查孔型的長短軸尺寸。
當所有(you)的設(she)定被檢查時(shi)，張減機(ji)應(ying)再次(ci)啟動并(bing)且打(da)開機(ji)架冷卻水，操作人員的任務是(shi)目測每個機(ji)架系統是(shi)否正常工作。
