不(bu)銹鋼管張(zhang)力(li)減(jian)徑加(jia)工中容易(yi)出現的(de)缺陷(xian)有以下幾種：
1. 結疤： 其原因是出再加熱爐時，氧(yang)化鐵皮(pi)粘結(jie)的硬雜質殘(can)留在管面上，在張減機(ji)中壓入表層而引起(qi)（加強(qiang)除鱗效果）；
2. 麻面： 主要(yao)由軋輥(gun)孔型磨損引起，輕者通過(guo)修磨孔型來解決，嚴重要(yao)換輥(gun)；
3. 軋折(zhe)： 主要是單機壓(ya)下率(lv)過大，輥縫(feng)設置(zhi)不正確(que)，還可(ke)由(you)孔型(xing)的正負(fu)寬展、速度制(zhi)度不匹配引起；
4. 直(zhi)徑超差(cha)(cha)： 由孔型設計不(bu)當(dang)、孔型磨損(sun)或(huo)軋(ya)(ya)機(ji)調(diao)整不(bu)正確所引(yin)起，這時一般(ban)精軋(ya)(ya)機(ji)架(jia)要更(geng)(geng)換(huan)，如果是可(ke)(ke)調(diao)機(ji)架(jia)，則可(ke)(ke)以進行微調(diao)，注意在微調(diao)中(zhong)會引(yin)起一定的(de)橢(tuo)圓(yuan)度的(de)增加，所以要根(gen)據成品的(de)公(gong)差(cha)(cha)范圍和一定的(de)橢(tuo)圓(yuan)偏差(cha)(cha)值來(lai)合理選(xuan)定調(diao)整，如果不(bu)行，則應更(geng)(geng)換(huan)機(ji)架(jia)；
5. 壁(bi)(bi)厚偏(pian)差(cha)： 主(zhu)要由來料(liao)寸(cun)波動和(he)各機(ji)架張力系數設置(zhi)不(bu)當引起，主(zhu)要措施是嚴格控制來料(liao)尺寸(cun)波動，并根據壁(bi)(bi)厚超差(cha)設置(zhi)相應(ying)的速度制度；
6. 外徑偏差(cha)控制(zhi)；
7. 壁(bi)厚偏差控制。
下面重(zhong)點介(jie)紹常見的質量缺陷(xian)--內六方缺陷(xian)。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚(hou)壁管(guan)時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(ji)理(li)
在(zai)實際軋制中(zhong)，沿管(guan)圓周截面(mian)壓下量(liang)不同，造成(cheng)張力不同，從而形成(cheng)不均勻壁(bi)厚(hou)(hou)造成(cheng)內(nei)六方(fang)缺陷。通常孔(kong)型底(di)部(bu)壓下量(liang)大(da)，大(da)部(bu)分接觸區處(chu)(chu)在(zai)前滑區，形成(cheng)的張力較大(da)，管(guan)壁(bi)容易拉薄(bo)。在(zai)前后(hou)機(ji)架成(cheng)60°布(bu)置的孔(kong)型中(zhong)，有六個點(dian)被反復地加工(gong)，增厚(hou)(hou)減(jian)薄(bo)，最后(hou)總體趨(qu)勢仍(reng)然是減(jian)薄(bo)，而在(zai)孔(kong)型底(di)部(bu)頂點(dian)左右30°處(chu)(chu)，相對孔(kong)型底(di)部(bu)金(jin)屬來說形成(cheng)一段(duan)內(nei)六角增厚(hou)(hou)段(duan)，這(zhe)就形成(cheng)了內(nei)六方(fang)缺陷。
3. 方案
通常這種缺陷是(shi)可以通過合(he)(he)適的孔型來(lai)消除(chu)的，其實質(zhi)就(jiu)是(shi)建(jian)立(li)在沿(yan)管(guan)(guan)周(zhou)(zhou)方向建(jian)立(li)合(he)(he)適的張(zhang)力(li)(li)條件，通過改(gai)善(shan)軋輥接(jie)觸(chu)軋件的長(chang)度(du)來(lai)改(gai)善(shan)張(zhang)力(li)(li)條件，保證管(guan)(guan)周(zhou)(zhou)有均勻(yun)張(zhang)力(li)(li)。如Φ84mm的管(guan)(guan)，若(ruo)采(cai)用1.07橢圓系數，接(jie)觸(chu)長(chang)度(du)為25mm,若(ruo)采(cai)用1.02的孔型，將會達到33.5mm,減(jian)小(xiao)接(jie)觸(chu)長(chang)度(du)就(jiu)能顯(xian)著(zhu)減(jian)小(xiao)孔型底部張(zhang)力(li)(li)，有效防止壁厚拉薄。不過這種改(gai)變(bian)不是(shi)幾個機(ji)架就(jiu)能做到的，有時甚至需要10多個機(ji)架來(lai)實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操(cao)作中(zhong)質量控(kong)制操(cao)作
換規(gui)格時(shi)，仔(zi)細檢查(cha)每一機(ji)架(jia)，仔(zi)細核對，確(que)保無誤。
取樣分析內容包(bao)括(kuo)：
1. 外(wai)徑：將鋼管停在(zai)張減輸出(chu)輥道，氧化焰(yan)切頭(tou)，冷卻切頭(tou)，在(zai)截面上取互相垂(chui)直的(de)位置來檢(jian)查尺寸；
2. 壁厚：用手提超(chao)聲波(bo)測(ce)厚儀檢查時，取互成45°角的(de)8個點測(ce)值(zhi)并取平均(jun)值(zhi)；
3. 長度：在張減出口輥道(dao)上(shang)設置參考(kao)點檢查鋼管長度、入爐前管坯重量、成品(pin)管直徑(jing)、成品(pin)管壁厚；
4. 外(wai)表面：
凹痕(hen)－再加熱爐(lu)時過氧化所致；
步進梁(liang)印(yin)痕(hen)－步進梁(liang)上氧化(hua)物沒(mei)被清(qing)除干凈所致；
折痕－薄(bo)壁管軋制時連軋材料缺陷所致；
孔洞－帶有橫向(xiang)趨勢的(de)裂孔；
結疤－連軋(ya)孔型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造成鱗狀物和材(cai)料破(po)損；
內直道－芯棒劃痕(hen)所致；
內結疤(ba)－除氧化劑未完(wan)全反(fan)應(ying)形成(cheng)的殘(can)余物在鋼管內表面造(zao)成(cheng)的壓痕(hen)，形成(cheng)的凹坑(keng)。
二(er)、軋制之前的現場(chang)檢(jian)查(cha)
在(zai)軋制之前，對工具(ju)和(he)設定(ding)參數進行檢查(cha)，以保(bao)障(zhang)良好的設備(bei)狀態和(he)產品質量。在(zai)完(wan)成所有(you)工具(ju)裝配和(he)完(wan)成全(quan)部設定(ding)以后，操作人(ren)員將(jiang)在(zai)現場執行如下檢查(cha)：
1. 再(zai)加熱爐與張減(jian)機之間(jian)的輥(gun)道高度；
2. 張減(jian)機中傳輸機架的軋輥直徑以及導(dao)向管內徑（根據軋制(zhi)表的要(yao)求）；
3. 張減機后的(de)輥(gun)道高(gao)度；
4. 軋制機架的軋輥冷卻；
5. 軋制之前要檢查孔型的長短軸(zhou)尺寸(cun)。
當(dang)所有的設定被檢查時，張減機(ji)(ji)應(ying)再次(ci)啟動并且打開機(ji)(ji)架冷(leng)卻水，操作人員(yuan)的任務是(shi)目(mu)測每個(ge)機(ji)(ji)架系(xi)統是(shi)否正(zheng)常工作。
