不銹鋼管張力減徑加工(gong)中容易出現的缺陷(xian)有以(yi)下幾(ji)種：
1. 結疤： 其原因是出再(zai)加(jia)熱(re)爐時，氧化(hua)鐵皮粘(zhan)結的硬雜質殘(can)留在管面上，在張(zhang)減機(ji)中壓入表(biao)層而引起（加(jia)強(qiang)除(chu)鱗效果）；
2. 麻面： 主要(yao)由軋輥孔型磨損引起，輕者通過修磨孔型來解決，嚴重要(yao)換輥；
3. 軋(ya)折： 主要是單(dan)機壓下(xia)率過大，輥縫設置不正(zheng)確，還(huan)可由孔型(xing)的正(zheng)負寬展(zhan)、速度(du)制度(du)不匹配引(yin)起；
4. 直徑超(chao)差： 由孔型設計不(bu)當、孔型磨(mo)損或軋機調(diao)整(zheng)不(bu)正確所(suo)引(yin)起，這時(shi)一(yi)般精軋機架要更換(huan)，如果(guo)是可調(diao)機架，則可以進行(xing)微調(diao)，注意在微調(diao)中會引(yin)起一(yi)定的(de)橢圓(yuan)度的(de)增加，所(suo)以要根(gen)據成品的(de)公差范(fan)圍和(he)一(yi)定的(de)橢圓(yuan)偏差值(zhi)來合(he)理選定調(diao)整(zheng)，如果(guo)不(bu)行(xing)，則應更換(huan)機架；
5. 壁(bi)厚偏(pian)差(cha)： 主要(yao)由(you)來料(liao)寸波(bo)動和各機架張力系數(shu)設置不當引(yin)起，主要(yao)措施是嚴格控(kong)制來料(liao)尺寸波(bo)動，并根據壁(bi)厚超差(cha)設置相(xiang)應的速度制度；
6. 外徑(jing)偏差控制(zhi)；
7. 壁厚偏(pian)差控制。
下面重點介紹常見的質量缺陷--內(nei)六方缺陷。
1. 定(ding)義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理(li)
在(zai)實際軋制中(zhong)(zhong)，沿管圓周(zhou)截面壓下量不(bu)(bu)同，造(zao)成(cheng)張力(li)不(bu)(bu)同，從(cong)而形(xing)(xing)成(cheng)不(bu)(bu)均勻壁厚(hou)(hou)造(zao)成(cheng)內(nei)六(liu)(liu)(liu)方(fang)缺陷。通常孔型(xing)(xing)底(di)部壓下量大，大部分(fen)接(jie)觸區處在(zai)前滑區，形(xing)(xing)成(cheng)的(de)張力(li)較大，管壁容(rong)易拉薄(bo)。在(zai)前后機架成(cheng)60°布置的(de)孔型(xing)(xing)中(zhong)(zhong)，有六(liu)(liu)(liu)個點被反(fan)復(fu)地加工，增厚(hou)(hou)減薄(bo)，最后總體趨勢仍然是(shi)減薄(bo)，而在(zai)孔型(xing)(xing)底(di)部頂點左右30°處，相對孔型(xing)(xing)底(di)部金屬來說(shuo)形(xing)(xing)成(cheng)一段(duan)內(nei)六(liu)(liu)(liu)角增厚(hou)(hou)段(duan)，這就(jiu)形(xing)(xing)成(cheng)了內(nei)六(liu)(liu)(liu)方(fang)缺陷。
3. 方案
通(tong)常這(zhe)種缺陷是(shi)可(ke)以通(tong)過(guo)合適的(de)孔(kong)型來消除的(de)，其實(shi)質就是(shi)建立在沿管周方向(xiang)建立合適的(de)張力條件(jian)(jian)，通(tong)過(guo)改善(shan)軋輥接觸(chu)軋件(jian)(jian)的(de)長度(du)來改善(shan)張力條件(jian)(jian)，保證(zheng)管周有均勻(yun)張力。如(ru)Φ84mm的(de)管，若采用1.07橢(tuo)圓(yuan)系數，接觸(chu)長度(du)為25mm,若采用1.02的(de)孔(kong)型，將會(hui)達到33.5mm,減小(xiao)接觸(chu)長度(du)就能顯著減小(xiao)孔(kong)型底部張力，有效防(fang)止壁厚拉薄(bo)。不過(guo)這(zhe)種改變不是(shi)幾個機架就能做到的(de)，有時甚至需要10多個機架來實(shi)現(xian)。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作(zuo)中質(zhi)量控制操作(zuo)
換規格時，仔細檢查每一(yi)機架，仔細核對(dui)，確保無(wu)誤。
取樣分析(xi)內容(rong)包括(kuo)：
1. 外徑：將鋼管停在張減輸(shu)出(chu)輥道，氧(yang)化(hua)焰切(qie)頭(tou)，冷卻切(qie)頭(tou)，在截面上取互相垂直的位(wei)置(zhi)來(lai)檢查尺寸(cun)；
2. 壁厚：用手提超聲波(bo)測厚儀(yi)檢(jian)查時，取互成45°角的8個點測值并取平均值；
3. 長(chang)度(du)：在張減(jian)出口(kou)輥道(dao)上設置參考點(dian)檢查鋼管(guan)長(chang)度(du)、入爐前管(guan)坯重量、成品管(guan)直(zhi)徑、成品管(guan)壁厚；
4. 外表面：
凹(ao)痕－再加熱爐(lu)時過氧化所(suo)致；
步進(jin)梁印痕－步進(jin)梁上氧化物(wu)沒被清(qing)除干凈所致；
折痕(hen)－薄壁管軋(ya)(ya)制時(shi)連軋(ya)(ya)材料缺陷所致；
孔(kong)洞－帶(dai)有(you)橫(heng)向趨勢的(de)裂孔(kong)；
結疤－連軋(ya)孔型磨損所致；
5. 內表面：
內(nei)折－穿(chuan)孔造成(cheng)鱗狀物和材料(liao)破(po)損；
內直(zhi)道－芯(xin)棒劃(hua)痕所致；
內結(jie)疤－除氧化(hua)劑未完全反應形成的(de)(de)殘余(yu)物(wu)在鋼管(guan)內表面造成的(de)(de)壓(ya)痕，形成的(de)(de)凹坑。
二、軋(ya)制(zhi)之前的現場檢查
在軋制(zhi)之前，對工具和設(she)定參數進行檢(jian)查(cha)，以保障良(liang)好的設(she)備狀(zhuang)態和產品質量(liang)。在完成(cheng)所有工具裝(zhuang)配和完成(cheng)全(quan)部設(she)定以后，操作人員將在現場執行如下檢(jian)查(cha)：
1. 再加(jia)熱爐與張(zhang)減(jian)機之間的輥道高度(du)；
2. 張(zhang)減(jian)機中傳輸機架的軋(ya)(ya)輥直徑以(yi)及導向管內(nei)徑（根(gen)據(ju)軋(ya)(ya)制表的要求）；
3. 張減機后(hou)的輥道(dao)高度；
4. 軋制機架的軋輥冷卻；
5. 軋制之前要(yao)檢(jian)查孔型的(de)長(chang)短軸尺寸。
當所有(you)的(de)設(she)定被(bei)檢查時，張減機(ji)應再次啟動(dong)并且打開機(ji)架(jia)冷卻水，操作人員(yuan)的(de)任務是目測每個機(ji)架(jia)系統是否正常工(gong)作。
