一、煤倉漏斗結構
洗煤廠的煤倉由4個圓臺形漏斗組成，其結構示意圖如圖4-22所示。漏斗是上口直徑為5940mm、下口直徑為1500mm、垂直高度為5500mm的兩層鋼板結構，外層為6mm厚的Q235鋼板，內層為6mm厚的40Cr13 馬氏體不(bu)銹鋼板，兩層鋼板之間采用塞焊工藝連接。
二、焊(han)接(jie)方(fang)法及焊(han)材的選(xuan)擇
選(xuan)用焊(han)(han)條(tiao)電弧焊(han)(han)方法(fa)對煤倉漏斗進行焊(han)(han)接。
漏斗在要求耐磨、耐蝕(shi)的條(tiao)件下工作，焊(han)縫為(wei)(wei)不(bu)受重載荷的結構。焊(han)條(tiao)可(ke)選(xuan)用(yong)與母材(cai)金屬化學成分相(xiang)當的不(bu)銹鋼焊(han)條(tiao)，如選(xuan)用(yong)E410型（G202、G207）焊(han)條(tiao)。但(dan)焊(han)縫和熱影響區都會產生硬化，冷裂(lie)(lie)紋傾(qing)向較大(da)。為(wei)(wei)了克服冷裂(lie)(lie)紋的形成，焊(han)前必須(xu)進行高于(yu)300℃的焊(han)前預熱及焊(han)后700℃左右(you)的回火(huo)處理。但(dan)此工藝方案比較復雜，難以實(shi)現(xian)。
為(wei)了簡化(hua)焊(han)(han)(han)接(jie)工藝，減少(shao)復雜的(de)加工過程，選(xuan)用了異種(zhong)金屬(shu)焊(han)(han)(han)接(jie)材料進行(xing)焊(han)(han)(han)接(jie)。用E309（A309）和E310（A402）奧氏體型不銹鋼焊(han)(han)(han)條(tiao)，可使焊(han)(han)(han)接(jie)接(jie)頭得到較好的(de)塑(su)性(xing)，防止焊(han)(han)(han)接(jie)時冷裂(lie)紋的(de)產(chan)生(sheng)。為(wei)此，對該類(lei)焊(han)(han)(han)條(tiao)進行(xing)工藝試(shi)驗：
1. 抗裂性試(shi)驗(yan)(yan)選(xuan)用(yong)了E309、E310型焊(han)條(tiao)，按《斜Y形坡口(kou)焊(han)接裂紋試(shi)驗(yan)(yan)方法(fa)》進(jin)行焊(han)接性試(shi)驗(yan)(yan)，其試(shi)驗(yan)(yan)結果見表(biao)4-53。試(shi)驗(yan)(yan)結果表(biao)明：A402焊(han)條(tiao)的(de)工藝(yi)性能及抗裂性良(liang)好。因(yin)此，可選(xuan)用(yong)A402焊(han)條(tiao)在預熱溫度(du)為150℃下(xia)進(jin)行產品模擬試(shi)驗(yan)(yan)。
2. 產(chan)品模擬試(shi)驗 進行對接焊縫(feng)試(shi)驗。
a. 試板尺寸為600mm×300mm×6mm，開60°V形坡口，鈍邊為1.5mm，根部間隙為（1±0.5）mm。
b. 焊前用砂輪(lun)清(qing)除坡口兩側各100mm范圍(wei)內的油、銹等雜(za)物。
c. 將焊接(jie)試板放在厚為10mm硅酸鋁(lv)保溫板上(shang)，用氧炔焰加熱坡口兩側(ce)至150℃后進行焊接(jie)。
d. 采(cai)用φ4mm的A402焊條，焊前經150℃烘干(gan)1h，用直流反極(ji)電(dian)源，焊接電(dian)流為(wei)105～110A，焊接順序為(wei)先焊坡(po)(po)口背面，清根后(hou)再焊坡(po)(po)口正面。
e. 焊后(hou)放置24h后(hou)，對焊縫外觀進行(xing)檢查，未發現裂紋。
f. 沿焊(han)縫縱向用(yong)滾(gun)床滾(gun)壓到彎(wan)曲半(ban)徑小于750mm時，停(ting)止滾(gun)壓。
g. 再進行焊(han)縫外觀檢查及X光(guang)射線檢測，未發現新的焊(han)接(jie)缺陷。
焊接試(shi)驗結果表明，該牌號焊條可以(yi)(yi)用(yong)于產品(pin)的(de)焊接。為了(le)使試(shi)件(jian)更接近產品(pin)的(de)實際情況，又(you)焊接了(le)一(yi)組6塊40Cr13鋼板(ban)（250mmx200mmx6mm）拼接成具有T形(xing)、十字(zi)形(xing)接頭的(de)對(dui)接焊縫的(de)試(shi)件(jian)，焊后按產品(pin)最小彎(wan)曲半(ban)徑進(jin)行彎(wan)曲變形(xing)，檢(jian)查(cha)仍未(wei)發現裂紋。這樣(yang)就可以(yi)(yi)放心地(di)用(yong)A402焊條對(dui)產品(pin)進(jin)行焊接了(le)。
3. 襯板(ban)的(de)焊接
根(gen)據設計圖樣要求，并考慮現(xian)場安裝的條件，垂直高度(du)為(wei)5500mm的漏(lou)斗是由(you)兩大(da)節(jie)(jie)(jie)圓臺形漏(lou)斗組成，并運至現(xian)場組裝焊接。每一大(da)節(jie)(jie)(jie)由(you)兩小節(jie)(jie)(jie)組成（即圖4-22中①、②為(wei)一大(da)節(jie)(jie)(jie)，③、④為(wei)另(ling)一大(da)節(jie)(jie)(jie)）。
正式投(tou)產(chan)前，選漏斗下(xia)部的(de)一(yi)大節做產(chan)品試驗(yan)(yan)，因該節曲率半(ban)徑(jing)最小，焊接(jie)接(jie)頭受力(li)復雜，故選擇(ze)以(yi)此作產(chan)品試驗(yan)(yan)。其焊接(jie)工藝(yi)與產(chan)品模擬試驗(yan)(yan)相同(tong)。坡口兩側120mm范圍內預熱，采用遠紅外加熱元件，并用半(ban)導(dao)體(ti)點溫計(ji)測溫。焊后經(jing)壓彎成形，未發現裂紋。
為了更接近實際產品，在此試驗基礎上又用600mm×300mm×6mm的試板開I形坡口，間隙留2～3mm，在不預熱的條件下進行定位焊和焊接試驗。焊后進行壓彎試驗，未發現裂紋。應當指出的是，定位焊縫不宜太短，定位焊后應及時焊接，否則定位焊處有裂紋出現的可能性。
4. 漏斗的組(zu)裝焊接
將內外鋼板預(yu)先(xian)塞焊(han)成為雙(shuang)層鋼板，然后進行壓形工(gong)(gong)藝(yi)。保證了(le)兩塊鋼板之間(jian)的貼(tie)合，同時由(you)兩道(dao)壓形工(gong)(gong)藝(yi)合并為一(yi)次壓形工(gong)(gong)藝(yi)，提高了(le)工(gong)(gong)作效率。組裝后的漏斗，焊(han)接時注意下列事(shi)項：
a. 漏斗(dou)組裝后，內襯(chen)縱縫(feng)間隙(xi)留（4±1）mm，以保證(zheng)焊(han)透為準。縱焊(han)縫(feng)錯(cuo)邊(bian)(bian)量(liang)不大于1mm，環焊(han)縫(feng)的錯(cuo)邊(bian)(bian)量(liang)不大于2mm。
b. 定位(wei)焊(han)后立即檢查(cha)焊(han)縫外觀質量，若發現有(you)裂紋，應打磨(mo)消除(chu)后補定位(wei)焊(han)縫，方可正式焊(han)接。
c. 先焊(han)(han)(han)40Cr13襯板(ban)的縱縫，后焊(han)(han)(han)Q235鋼板(ban)外層的縱焊(han)(han)(han)縫，然后再焊(han)(han)(han)兩(liang)小節之間的環(huan)焊(han)(han)(han)縫，最(zui)后將兩(liang)大節圓臺形漏斗運至現場進行組裝焊(han)(han)(han)接(jie)。環(huan)焊(han)(han)(han)縫采用(yong)分段對稱焊(han)(han)(han)的操作方法。
d. 內襯環焊縫焊前要(yao)用遠紅外加熱器(qi)(qi)預熱至150℃，保(bao)溫5min，升溫速度不(bu)大于100℃／min。焊后需立即進行250～300℃的后熱處理，保(bao)溫5min以上，停電冷卻至100℃以下時，去(qu)除加熱器(qi)(qi)。
e. 焊(han)接(jie)過程中(zhong)若(ruo)發現裂(lie)紋應立即(ji)停止施焊(han)，待(dai)裂(lie)紋全部消除后補焊(han)，補焊(han)前仍(reng)需采取(qu)預(yu)熱(re)和后熱(re)處理的(de)措施。
總之，采用上(shang)述工藝方(fang)法，焊(han)(han)接成的漏斗已通過(guo)鑒定。這為(wei)采用耐蝕、耐磨(mo)、價格較低(di)的40Cr13馬氏體(ti)不(bu)銹鋼焊(han)(han)接提供(gong)了生產經驗。
