在我國近幾年的不銹鋼管道建設中，很多工程施工區域廣、地形復雜，對施工技術尤其是焊接工藝要求很高。焊接工藝在香蕉視頻app連接:不銹鋼管道建設中起著重要作用，減少和避免焊接缺陷的出現，是保證管道施工質量的關鍵。油氣管輸的焊接工藝要求主管線選用Φ2.0 E5015堿性焊條根焊，選用Φ3.2 E5015堿性焊條填充蓋面；對所有焊縫進行100%超聲波及著色探傷，l級為合格，還要另加10%射線探傷抽檢，ll級為合格。浙江至德鋼業有限公司對抽查的約100道焊口中出現的焊接缺陷進行統計，整理出幾種常見的長距離管道焊接缺陷并加以分析。
一、未熔(rong)合類
未熔合焊接缺陷可分為根部未熔合、層間未熔合、坡口未熔合三種，主要發生在香蕉視頻app連接:不銹鋼管道底部仰焊位置。根部未熔合主要指打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊縫接頭未熔合；層間未熔合主要指施焊過程中層與層間的焊縫金屬未熔合；坡口未熔合指焊縫金屬與母材坡口之間的未熔合。未熔合焊接缺陷在焊縫中是不允許存在的。
1. 缺陷產(chan)生(sheng)原因(yin)
未(wei)熔(rong)合(he)焊(han)(han)接缺(que)陷(xian)產生的原(yuan)因主要是(shi)焊(han)(han)接電流過小(xiao)(xiao)，焊(han)(han)速(su)過快，焊(han)(han)接熱量不夠，或者焊(han)(han)條偏離坡口(kou)一側，使(shi)母材或先(xian)焊(han)(han)焊(han)(han)道未(wei)得到充(chong)分熔(rong)化(hua)。焊(han)(han)條擺動幅度太小(xiao)(xiao)，焊(han)(han)口(kou)組對間(jian)隙過小(xiao)(xiao)等(deng)因素(su)也(ye)是(shi)造成(cheng)未(wei)熔(rong)合(he)缺(que)陷(xian)的原(yuan)因。
2. 未(wei)熔(rong)合焊接(jie)缺陷防治措施
a. 焊接(jie)前應將坡(po)口兩側(ce)50 cm內的鐵(tie)銹(xiu)、油污(wu)、泥水(shui)等雜物清(qing)理干凈(jing)，層間清(qing)渣要徹底。
b. 起(qi)弧(hu)時適當(dang)拉長(chang)電弧(hu)，放慢焊速；對母材(cai)進(jin)行(xing)局(ju)部預熱(re)，待熱(re)量達(da)到足以熔化(hua)母材(cai)或前一(yi)條焊道后再進(jin)行(xing)運條施焊。
c. 焊條傾角(jiao)及(ji)運條速度要(yao)適當，注意(yi)母材(cai)兩(liang)側的熔化情(qing)況(kuang)。
二、夾渣類
夾渣指焊接(jie)熔渣殘留(liu)于(yu)焊縫金屬中的現象，是(shi)長距離管道(dao)焊接(jie)過程中較為(wei)常(chang)見的缺陷之一。其產(chan)生(sheng)位(wei)置具有不(bu)確定性(xing)。
1. 缺陷產(chan)生原因(yin)
夾渣產生的原因主要是工作人員操作技術不良，或層間(jian)清渣不徹底、焊接電(dian)流過小。
2. 夾渣(zha)類(lei)焊接缺陷防(fang)治措施
a. 焊(han)接時勿將(jiang)電(dian)弧(hu)壓得(de)過低，而要(yao)適當(dang)拉(la)長電(dian)弧(hu)，利(li)用增加的電(dian)弧(hu)熱量和吹(chui)力將(jiang)熔渣(zha)順利(li)地(di)吹(chui)到(dao)旁(pang)邊(bian)或淌(tang)到(dao)下(xia)方。
b. 焊(han)接過程中，如(ru)果前條焊(han)道在熔化時有黑塊或黑點出(chu)現(xian)，表(biao)明前條焊(han)道有夾渣，此時應拉長電(dian)弧，擴大并加(jia)深(shen)該處熔化范圍，直至(zhi)熔渣全部(bu)浮出(chu)。
c. 在焊接參數允許范圍內，適當增大焊接電流，可(ke)有效降低夾渣缺陷的產(chan)生幾率。
三(san)、未焊透(tou)類
未(wei)焊(han)透是指(zhi)焊(han)接(jie)(jie)時(shi)接(jie)(jie)頭根(gen)部未(wei)完全熔(rong)透的現象，主要發生在底(di)部仰焊(han)位置的根(gen)部，通常長(chang)度較長(chang)。
1. 缺陷產生原(yuan)因
局(ju)部(bu)對口間隙過小或焊(han)(han)接電流過小，都是(shi)導致未焊(han)(han)透缺(que)陷的原(yuan)因。
2. 未焊(han)透焊(han)接(jie)缺陷防治措施。
a. 組對(dui)時對(dui)口(kou)間(jian)隙要適當: 一般要預留2～2.5 mm的間(jian)隙。
b. 加大焊(han)接(jie)電流(liu): 特別是在間(jian)隙較(jiao)小處(chu)，應適(shi)當加大焊(han)接(jie)電流(liu)以保(bao)證電弧的穿透力。
四(si)、裂(lie)紋類
裂(lie)(lie)紋(wen)是(shi)指在焊(han)接(jie)應(ying)(ying)力及其他致脆因(yin)素共(gong)同作用下，金屬材料的(de)原(yuan)子結(jie)合遭(zao)到破壞(huai)，因(yin)形成新界面而產生的(de)縫隙。裂(lie)(lie)紋(wen)是(shi)長距離不銹鋼管道焊(han)接(jie)施(shi)工(gong)中經常出現(xian)的(de)問題，尤(you)其是(shi)在騎拱(gong)、穿越(yue)地(di)段以及連頭等拘束應(ying)(ying)力較大的(de)場所，常見焊(han)接(jie)裂(lie)(lie)紋(wen)缺陷。減(jian)少和避免(mian)焊(han)接(jie)裂(lie)(lie)紋(wen)的(de)產生對于保證焊(han)接(jie)質量意義重大。
1. 缺陷產生原(yuan)因
a. 管(guan)線(xian)焊(han)接或下溝過程中(zhong)，吊機過早或多次重復直吊，會(hui)使焊(han)縫(feng)底頻繁受到拉力作用，造成焊(han)縫(feng)開裂(lie)。
b. 個(ge)別位置泥土過軟，造成鋼管支墩(dun)不穩固；在焊接過程中鋼管逐(zhu)漸下沉，使(shi)焊縫受外力作用開裂。
2.裂紋焊(han)接缺陷防治措(cuo)施
a. 施工(gong)時，焊完熱焊層后再起(qi)吊(diao)，減少重復起(qi)吊(diao)。
b. 保證(zheng)根焊層底部焊縫金屬(shu)厚度(du)在(zai)2 mm左右。
c. 盡量消(xiao)除根部缺陷，特別(bie)是底部仰焊(han)位(wei)置缺陷。
五、氣(qi)孔類
氣(qi)孔是(shi)熔池金(jin)屬(shu)中的(de)氣(qi)體在(zai)熔池凝固前未能(neng)及時逸出，因殘(can)留于(yu)焊縫(feng)金(jin)屬(shu)中（內部或表面(mian)）而(er)形(xing)成的(de)孔穴。
1. 缺陷產生原因
形(xing)成氣孔(kong)的氣體(ti)，有的是母材(cai)上的油、垢(gou)等物在受熱后分解產生的，也有的來自于大氣。氣孔(kong)的產生原因與夾渣相似，焊(han)接(jie)電(dian)流過小、焊(han)層(ceng)過厚等因素都可能造(zao)成熔池高溫時(shi)溶解的氣體(ti)在冷卻時(shi)不能及(ji)時(shi)逸出，殘留(liu)在焊(han)縫中形(xing)成氣孔(kong)缺(que)陷。
2. 氣孔類焊(han)接缺陷防治措施
a. 適當(dang)加大焊(han)接電流(liu)，降低焊(han)接速度(du)。
b. 熔池不宜過(guo)大(da)。熔池長度(du)一般(ban)應不大(da)于(yu)焊條直(zhi)徑(jing)的(de)3倍，否則熔池容易被空氣(qi)侵入，得不到(dao)藥(yao)皮的(de)充分保護而產生(sheng)氣(qi)孔。
c. 引弧時，應(ying)(ying)將(jiang)電(dian)弧適當拉長，用電(dian)弧進行預熱并逐漸形成(cheng)熔池(chi)。在已焊(han)過的焊(han)道端(duan)部(bu)收尾時，應(ying)(ying)適當將(jiang)電(dian)弧拉長，使(shi)該部(bu)受熱，然后壓低電(dian)弧，稍停片刻后再熄(xi)弧。
