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我國(guo)熱連軋(ya)帶鋼生產(chan)所采用的先進技術主要有以下(xia)幾點：

1. 鑄坯的直接熱裝（DHCR）和直接軋制（HDR）

實(shi)現了兩個工(gong)序(xu)間的連續化，具有節能、省投資、縮(suo)短(duan)交貨期等一系(xi)列優(you)點，效果顯著。該技術要求(qiu)煉鋼和連鑄機(ji)(ji)(ji)穩定生產無缺陷(xian)板(ban)(ban)(ban)(ban)坯(pi)；熱(re)軋(ya)(ya)車間最好和連鑄機(ji)(ji)(ji)直接(jie)連接(jie)，以(yi)縮(suo)短(duan)傳送時間；在(zai)輸送輥道上加(jia)設(she)保溫罩及(ji)在(zai)板(ban)(ban)(ban)(ban)坯(pi)庫中(zhong)設(she)保溫坑；板(ban)(ban)(ban)(ban)坯(pi)庫中(zhong)要具有相應的熱(re)防護措施，以(yi)保證板(ban)(ban)(ban)(ban)坯(pi)溫度。應設(she)有定寬(kuan)壓力機(ji)(ji)(ji)，減少板(ban)(ban)(ban)(ban)坯(pi)寬(kuan)度種類。加(jia)熱(re)爐(lu)采(cai)用(yong)(yong)長行(xing)程裝料機(ji)(ji)(ji)，以(yi)便于(yu)冷坯(pi)與熱(re)坯(pi)交換時可將高(gao)溫坯(pi)裝入爐(lu)內深處，縮(suo)短(duan)加(jia)熱(re)時間。精(jing)軋(ya)(ya)機(ji)(ji)(ji)后(hou)機(ji)(ji)(ji)架(jia)采(cai)用(yong)(yong)軋(ya)(ya)輥軸向竄動技術，以(yi)增加(jia)同(tong)寬(kuan)度帶鋼軋(ya)(ya)制(zhi)量。采(cai)用(yong)(yong)連鑄、煉鋼、軋(ya)(ya)鋼生產計劃的計算機(ji)(ji)(ji)一體化管理(li)系(xi)統，以(yi)保證物流匹配。

2. 步(bu)進式(shi)加熱爐

除(chu)具有加熱功能外(wai)，還可完成生產(chan)(chan)中鑄坯的(de)儲存(cun)和生產(chan)(chan)緩沖，減少板(ban)坯燒損(sun)，提(ti)高成材(cai)率。

3. 寬度自動控(kong)制（AWC）

經立(li)輥(gun)寬(kuan)(kuan)(kuan)度壓下(xia)及(ji)水平(ping)輥(gun)厚度壓下(xia)后，板坯頭(tou)尾部(bu)將發生失(shi)(shi)寬(kuan)(kuan)(kuan)現(xian)象。根據(ju)其失(shi)(shi)寬(kuan)(kuan)(kuan)曲線(xian)采用與該曲線(xian)對稱(cheng)的(de)反(fan)函數曲線(xian)，使立(li)輥(gun)軋機的(de)輥(gun)縫在軋制過程中不斷變(bian)化，這樣軋出的(de)板坯再經水平(ping)輥(gun)軋制后，頭(tou)尾部(bu)失(shi)(shi)寬(kuan)(kuan)(kuan)量少。短行程法(fa)可減少切頭(tou)損(sun)失(shi)(shi)率20％～25％，也(ye)可減少切邊損(sun)失(shi)(shi)，還可顯著提(ti)高頭(tou)尾部(bu)的(de)寬(kuan)(kuan)(kuan)度精度，可達(da)5毫(hao)米以下(xia)。

4. 厚度自(zi)動控(kong)制（AGC）

精軋機全液壓厚度自動控制系統（HAGC）厚度控制效果顯著，其相應頻率達15～20赫茲，壓下速度達4～5毫米/秒，加速度達500毫米/秒²，因此HAGC發展很快。20世紀90年代投產的熱軋機精軋機組取消了電動壓下裝置，而采用液壓缸行程為110～120毫米的全液壓壓下裝置和AGC系統。現代的HAGC系統厚度控制數學模型不斷完善，控制精度不斷提高，帶鋼全長上的厚度精度已達到±30微米。