我(wo)國目前生(sheng)產軸(zhou)承鋼(gang)管的典型工藝流程見圖8-22所示。

主要(yao)工序工藝分析(xi)如下：

 1. 熱軋穿孔

    軸承鋼坯熱穿孔(kong)后(hou)采用噴水(shui)快速(su)冷卻工藝，降低(di)了碳(tan)化物網(wang)狀級別，能夠獲得(de)細小(xiao)的均勻的珠光體組織，在(zai)球化退(tui)火后(hou)，可(ke)以(yi)得(de)到細小(xiao)均勻分布(bu)的碳(tan)化物顆粒，不僅(jin)縮短球化退(tui)火時(shi)(shi)間，而且(qie)提(ti)高(gao)管材塑(su)性，使冷拔一次變形量加大，同時(shi)(shi)提(ti)高(gao)管材的接觸疲勞壽命(ming)。采用合理的熱穿孔(kong)工藝參數，不僅(jin)為冷拔加工打好(hao)基(ji)礎(chu)，而且(qie)改善圓(yuan)鋼內存在(zai)的中心疏松等(deng)缺陷(xian)，使偏析得(de)以(yi)明顯改善。

 2. 冷拔加工

    冷(leng)拔時應采用合(he)理的變形(xing)量(liang)，變形(xing)量(liang)的選擇對管材的尺寸精度(du)、力學性(xing)能等(deng)影(ying)響(xiang)極大(da)。軸承(cheng)鋼(gang)的“臨(lin)界變形(xing)量(liang)”約為8％～10％。冷(leng)拔時盡量(liang)采用較(jiao)大(da)的變形(xing)度(du)（不超過臨(lin)界變形(xing)量(liang)），使金屬組(zu)織產生(sheng)強(qiang)烈破碎(sui)，產生(sheng)大(da)量(liang)均勻(yun)分布(bu)的晶(jing)(jing)核(he)，再結(jie)晶(jing)(jing)后便獲得了(le)均勻(yun)的細(xi)晶(jing)(jing)粒，從而獲得優良的金相(xiang)組(zu)織及力學性(xing)能。

 3. 球化退火

    生產實踐證(zheng)明(ming)，若管坯(pi)沒有良(liang)好的(de)球(qiu)化(hua)組(zu)織，冷拔(ba)加工將(jiang)無法進(jin)行，而且影響成(cheng)(cheng)品管材的(de)力學性能。球(qiu)化(hua)的(de)相(xiang)變規律是(shi)金屬的(de)加熱和保溫，使奧氏體(ti)形成(cheng)(cheng)（生核和核的(de)長大(da)過程），碳化(hua)物分段(duan)溶(rong)解，冷卻(que)時使管材中片狀珠(zhu)光體(ti)轉(zhuan)變為粒(li)狀珠(zhu)光體(ti)。

 4. 中間退火

    鋼(gang)管經冷拔后，對進一步冷拔加工造成困(kun)難，大多數工廠采(cai)用消除應力退火(huo)或(huo)(huo)采(cai)用再結(jie)晶退火(huo)。使破碎的、拉長或(huo)(huo)壓扁的晶粒變(bian)為均勻、細小的等軸(zhou)晶粒。