我國目前生產軸承鋼管的典型工藝流程見圖8-22所示(shi)。

主要工(gong)序工(gong)藝分析(xi)如下：

 1. 熱軋穿孔

    軸承鋼坯熱穿孔后采(cai)用噴(pen)水快(kuai)速冷卻工藝(yi)，降低(di)了(le)碳化(hua)物(wu)網狀級別，能夠獲得細(xi)小(xiao)的均勻的珠光體組織，在球化(hua)退火(huo)后，可以得到(dao)細(xi)小(xiao)均勻分布的碳化(hua)物(wu)顆粒(li)，不僅(jin)縮(suo)短球化(hua)退火(huo)時間，而且(qie)提(ti)高(gao)管(guan)材塑性，使(shi)冷拔一次變形量加(jia)大，同時提(ti)高(gao)管(guan)材的接觸(chu)疲勞(lao)壽命。采(cai)用合理的熱穿孔工藝(yi)參數，不僅(jin)為冷拔加(jia)工打好基(ji)礎，而且(qie)改善圓鋼內存(cun)在的中心疏松等(deng)缺陷(xian)，使(shi)偏析得以明顯改善。

 2. 冷拔加工

    冷拔時(shi)應采用(yong)(yong)合理(li)的(de)(de)(de)(de)變(bian)(bian)形量(liang)，變(bian)(bian)形量(liang)的(de)(de)(de)(de)選(xuan)擇對管材的(de)(de)(de)(de)尺寸精度(du)、力(li)學性(xing)(xing)能等影(ying)響極(ji)大(da)(da)。軸(zhou)承鋼(gang)的(de)(de)(de)(de)“臨(lin)界變(bian)(bian)形量(liang)”約為8％～10％。冷拔時(shi)盡(jin)量(liang)采用(yong)(yong)較大(da)(da)的(de)(de)(de)(de)變(bian)(bian)形度(du)（不超過臨(lin)界變(bian)(bian)形量(liang)），使金屬(shu)組織產生強(qiang)烈破(po)碎，產生大(da)(da)量(liang)均(jun)勻分布的(de)(de)(de)(de)晶核，再結晶后便獲得了均(jun)勻的(de)(de)(de)(de)細晶粒(li)，從而獲得優良(liang)的(de)(de)(de)(de)金相組織及力(li)學性(xing)(xing)能。

 3. 球化退火

    生產(chan)實(shi)踐(jian)證明(ming)，若管坯沒有良好的球(qiu)化組織，冷拔加工(gong)將無(wu)法(fa)進行，而(er)且影(ying)響(xiang)成品管材(cai)的力學性能。球(qiu)化的相變規律是金屬的加熱和保溫(wen)，使奧氏(shi)體形成（生核和核的長大過程），碳化物分(fen)段(duan)溶解，冷卻時使管材(cai)中片狀(zhuang)珠光體轉變為粒狀(zhuang)珠光體。

 4. 中間退火(huo)

    鋼管經冷拔后，對進一步冷拔加工(gong)造成困(kun)難，大多數工(gong)廠(chang)采用(yong)消除(chu)應力退(tui)火或(huo)采用(yong)再(zai)結晶(jing)退(tui)火。使破碎的(de)、拉長或(huo)壓扁的(de)晶(jing)粒變為均勻、細小的(de)等軸晶(jing)粒。