我國目前生產軸承鋼管的典型工藝流程見圖8-22所示(shi)。
主要工(gong)序工(gong)藝分析(xi)如下:
1. 熱軋穿孔
軸承鋼坯熱穿孔后采(cai)用噴(pen)水快(kuai)速冷卻工藝(yi),降低(di)了(le)碳化(hua)物(wu)網狀級別,能夠獲得細(xi)小(xiao)的均勻的珠光體組織,在球化(hua)退火(huo)后,可以得到(dao)細(xi)小(xiao)均勻分布的碳化(hua)物(wu)顆粒(li),不僅(jin)縮(suo)短球化(hua)退火(huo)時間,而且(qie)提(ti)高(gao)管(guan)材塑性,使(shi)冷拔一次變形量加(jia)大,同時提(ti)高(gao)管(guan)材的接觸(chu)疲勞(lao)壽命。采(cai)用合理的熱穿孔工藝(yi)參數,不僅(jin)為冷拔加(jia)工打好基(ji)礎,而且(qie)改善圓鋼內存(cun)在的中心疏松等(deng)缺陷(xian),使(shi)偏析得以明顯改善。
2. 冷拔加工
冷拔時(shi)應采用(yong)(yong)合理(li)的(de)(de)(de)(de)變(bian)(bian)形量(liang),變(bian)(bian)形量(liang)的(de)(de)(de)(de)選(xuan)擇對管材的(de)(de)(de)(de)尺寸精度(du)、力(li)學性(xing)(xing)能等影(ying)響極(ji)大(da)(da)。軸(zhou)承鋼(gang)的(de)(de)(de)(de)“臨(lin)界變(bian)(bian)形量(liang)”約為8%~10%。冷拔時(shi)盡(jin)量(liang)采用(yong)(yong)較大(da)(da)的(de)(de)(de)(de)變(bian)(bian)形度(du)(不超過臨(lin)界變(bian)(bian)形量(liang)),使金屬(shu)組織產生強(qiang)烈破(po)碎,產生大(da)(da)量(liang)均(jun)勻分布的(de)(de)(de)(de)晶核,再結晶后便獲得了均(jun)勻的(de)(de)(de)(de)細晶粒(li),從而獲得優良(liang)的(de)(de)(de)(de)金相組織及力(li)學性(xing)(xing)能。
3. 球化退火
生產(chan)實(shi)踐(jian)證明(ming),若管坯沒有良好的球(qiu)化組織,冷拔加工(gong)將無(wu)法(fa)進行,而(er)且影(ying)響(xiang)成品管材(cai)的力學性能。球(qiu)化的相變規律是金屬的加熱和保溫(wen),使奧氏(shi)體形成(生核和核的長大過程),碳化物分(fen)段(duan)溶解,冷卻時使管材(cai)中片狀(zhuang)珠光體轉變為粒狀(zhuang)珠光體。
4. 中間退火(huo)
鋼管經冷拔后,對進一步冷拔加工(gong)造成困(kun)難,大多數工(gong)廠(chang)采用(yong)消除(chu)應力退(tui)火或(huo)采用(yong)再(zai)結晶(jing)退(tui)火。使破碎的(de)、拉長或(huo)壓扁的(de)晶(jing)粒變為均勻、細小的(de)等軸晶(jing)粒。