我國(guo)目前生產(chan)軸(zhou)承(cheng)鋼管的(de)典型工藝流程見圖8-22所示。

主要工序工藝分析如下：

 1. 熱軋穿孔

    軸承鋼坯(pi)熱穿(chuan)(chuan)孔后(hou)采(cai)用噴水快速冷(leng)卻工(gong)藝，降低(di)了碳化(hua)物(wu)網狀級別，能(neng)夠(gou)獲得細小的均(jun)勻(yun)的珠(zhu)光體(ti)組織(zhi)，在(zai)球(qiu)化(hua)退(tui)火(huo)后(hou)，可以得到細小均(jun)勻(yun)分布的碳化(hua)物(wu)顆粒，不僅縮短球(qiu)化(hua)退(tui)火(huo)時間，而且提高(gao)管材(cai)塑性，使冷(leng)拔一次變形量(liang)加大，同時提高(gao)管材(cai)的接觸疲勞壽命。采(cai)用合理的熱穿(chuan)(chuan)孔工(gong)藝參數，不僅為冷(leng)拔加工(gong)打好基礎(chu)，而且改善(shan)圓鋼內存在(zai)的中心疏松等缺陷，使偏析得以明顯改善(shan)。

 2. 冷(leng)拔加工

    冷拔時應采用合理的變(bian)形(xing)量(liang)，變(bian)形(xing)量(liang)的選擇對管(guan)材的尺寸精度(du)、力學性(xing)能(neng)等(deng)影響極(ji)大。軸承鋼的“臨界變(bian)形(xing)量(liang)”約為(wei)8％～10％。冷拔時盡量(liang)采用較大的變(bian)形(xing)度(du)（不超過臨界變(bian)形(xing)量(liang)），使金屬組(zu)(zu)織產生強烈破碎(sui)，產生大量(liang)均(jun)勻分布的晶(jing)核，再結晶(jing)后便獲(huo)(huo)得了均(jun)勻的細晶(jing)粒，從而獲(huo)(huo)得優良的金相組(zu)(zu)織及力學性(xing)能(neng)。

 3. 球化退火

    生(sheng)產(chan)實(shi)踐(jian)證明，若管(guan)坯沒有(you)良好的(de)(de)球化組織(zhi)，冷拔(ba)加工將無法進行，而(er)且影響(xiang)成品管(guan)材的(de)(de)力(li)學(xue)性能。球化的(de)(de)相變(bian)規律(lv)是金屬(shu)的(de)(de)加熱(re)和保溫，使奧氏(shi)體形(xing)成（生(sheng)核和核的(de)(de)長大(da)過程），碳化物分段溶(rong)解，冷卻時使管(guan)材中片狀(zhuang)珠(zhu)光(guang)體轉(zhuan)變(bian)為粒狀(zhuang)珠(zhu)光(guang)體。

 4. 中間退火

    鋼管經(jing)冷拔后，對進一步冷拔加工造成困難，大多數(shu)工廠采(cai)用消除應力退(tui)火(huo)或采(cai)用再(zai)結晶(jing)退(tui)火(huo)。使破碎的(de)、拉長或壓扁的(de)晶(jing)粒(li)變為均(jun)勻、細小的(de)等軸晶(jing)粒(li)。